Procesul de turnare a pieselor din fontă din ruletă

Prin cercetarea privind procesul de turnare și materialul plăcii de rulare a patului de răcire a plăcilor medii și grele, este studiată o nouă metodă de realizare a pieselor turnate din fier de ruletă cu mai multe stive de miezuri de nisip din rășină metalică. Metoda are un proces simplu, o productivitate ridicată, o performanță cuprinzătoare de turnare ridicată și o bună calitate a suprafeței.

Starea actuală a procesului de turnare a pieselor din fontă de ruletă 

Piesele din fontă din ruletă se referă la un tip de piese turnate al căror diametru este mult mai mare decât înălțimea. În general, cerințele de prelucrare ale orificiului intermediar al arborelui sunt relativ ridicate, butucul și janta sunt mai groase, iar peretele din spiță este subțire, ceea ce provoacă cu ușurință o temperatură neuniformă și o diferență mare de temperatură. Butucul și janta sunt două puncte fierbinți. Dacă procesul de turnare nu este rezonabil, turnarea este predispusă la cavitatea de contracție, la porozitatea de contracție și la defectele fisurilor. În prezent, majoritatea producătorilor autohtoni produc piese turnate folosind turnare obișnuită cu nisip de lut, turnare dintr-o singură bucată, injecție tangențială a porții și metode de alimentare sau turnare a coloanelor utilizate împreună cu fierul răcit la butuc. Această metodă ocupă un spațiu mare, randamentul procesului, randamentul și eficiența producției sunt scăzute, iar calitatea suprafeței turnării este slabă.

După ce am primit sarcina de producție a pieselor turnate din fontă de tip ruletă-role de răcire (mai mult de 5700 de bucăți), prima problemă care trebuie rezolvată este cercetarea procesului de turnare. Procesul trebuie să fie simplu, astfel încât lucrătorii care nu sunt familiarizați cu turnarea să poată opera. Este necesară reducerea suprafeței de turnare și turnare și satisfacerea nevoilor de producție în condițiile de producție existente. Când am studiat procesul de turnare, am întâmpinat din nou probleme materiale. Placa de rulare realizată a fost foarte fragilă și nu a putut fi utilizată deloc în producție. Prin cercetarea privind procesul de turnare și materialul turnării, a fost cercetat un nou tip de proces de turnare pentru piesele din fontă de ruletă și au fost produse role calificate.

Principalele conținuturi ale cercetării și tehnologii cheie

1. Cercetarea materialelor

Placa cu role este una dintre componentele cheie ale echipamentelor patului de răcire. Necesită o bună calitate a suprafeței și o rezistență ridicată la căldură. Rezistența la căldură a fontei depinde în principal de rezistența la oxidare la temperatură ridicată (adică, dacă filmul de oxid format pe suprafața fontei are efect protector) și de creșterea fontei (adică de expansiunea ireversibilă a dimensiunii a pieselor din fontă care lucrează la temperaturi ridicate). Aceste două proprietăți sunt strâns legate de compoziția chimică a fontei. Rezistența și rezistența la impact a pieselor turnate din fier depind în principal de numărul de elemente de aliere, astfel încât studiul materialului pieselor turnate devine o problemă foarte importantă. Din acest motiv, am efectuat cercetări asupra materialului și am făcut o alegere rezonabilă a compoziției chimice, care nu numai că îmbunătățește rezistența la căldură a turnării, dar asigură și proprietățile mecanice ale turnării. Materialul original de proiectare al rolei este RQTSi5, iar compoziția sa chimică (%) este: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS ＝ 0.09% ～ 0.062%, wCr ＝ 0.089% ～ 0.38%. Proprietățile sale mecanice sunt următoarele: rezistență la tracțiune 0.49-140MPa, duritate 220-160 HBW. Temperatura maximă de funcționare este de 270 ～ 750 ℃. Datorită conținutului ridicat de siliciu al acestui material, temperatura de tranziție fragilă a fontei este crescută. Prin urmare, turnarea este foarte fragilă și nu este potrivită pentru producerea de piese sensibile la fragilitate, cu grosime inegală a peretelui. Placa cu role aparține turnării acestei structuri. Ca urmare, producția abia a început. În acea perioadă, o mulțime de deșeuri erau cauzate de probleme materiale. În plus, deoarece materialul RQTSi900 este fragil și randamentul este scăzut, majoritatea producătorilor autohtoni nu mai folosesc acest material pentru a face role. Având în vedere situația de mai sus, pentru a evita casarea deșeurilor de plăci de rulou și pentru a asigura pornirea lină a proiectului de plăci medii și grele, producția de încercare a unui material emergent pentru producția de plăci de rulou a devenit o prioritate absolută. Prin multe experimente și demonstrații, am decis să folosim noul material pe care l-am dezvoltat. Compoziția sa chimică este: wC = 5% ～ 3.05%, wSi = 3.51% ～ 2.9%, wMn = 3.5% ～ 0.24%, wP ＝ 0.56% ～ 0.05%, wS = 0.09% ～ 0.010%, wMo = 0.030% ～ 0.29%. Proprietățile sale mecanice sunt următoarele: rezistență la tracțiune 0.6 ～ 580MPa, alungire 695% ～ 8%, duritate 18 ～ 210 HBW. Temperatura maximă de funcționare este de 280 ～ 750 ℃. Datorită proprietăților bune ale materialelor dezvoltate și a randamentului ridicat, acesta a fost recunoscut de utilizatori.

După determinarea materialului, au fost abordate și reușite ingredientele materialului, procesul de sferoidizare, procesul de inoculare și inoculare, controlul calității în fața cuptorului etc. Proprietățile mecanice ale rolei au atins cele mai bune din istoria atelierului de fontă. Nivel.

2. Abordarea problemelor cheie în procesul de topire

Pentru a obține fier topit de înaltă calitate după determinarea compoziției chimice, este necesar un proces rezonabil de topire. Pentru piesele turnate din fontă ductilă rezistentă la căldură, tratamentul sferoidizant este deosebit de important (adică alegerea procesului de inoculare și sferoidizare). Proprietățile mecanice ale pieselor turnate sunt de asemenea bune atunci când sferoidizarea este procesată. Am selectat un inoculant adecvat prin cercetare și am dezvoltat un proces rezonabil de sferoidizare, astfel încât fierul topit să poată fi bine sferoidizat, ceea ce nu numai că îmbunătățește rezistența turnării, ci și mărește alungirea acestuia, iar efectul este foarte bun.

• Selectarea agentului sferoidizant Calitatea agentului sferoidizant afectează în mod direct efectul sferoidizant și afectează calitatea fierului topit și a pieselor turnate. Prin numeroase experimente și demonstrații, am stabilit în cele din urmă că agentul sferoidizant adoptă pământul rar ușor ReMg5-8, inoculantul adoptă 75SiFe și inoculantul unic cu acțiune de lungă durată care poate îmbunătăți semnificativ rezistența și alungirea fontei.
• Sferoidizarea Pentru a obține piese turnate de înaltă calitate, selectarea inoculanților și a proceselor de sferoidizare este, de asemenea, foarte importantă. Prin abordarea problemelor cheie, am selectat un inoculant adecvat și am formulat un proces rezonabil de sferoidizare, care nu numai că a crescut rezistența turnării, ci și a mărit alungirea acestuia, iar efectul a fost foarte bun.

Procesul de sferoidizare folosește un sac de baraj, care trebuie uscat bine. Diverse aliaje trebuie preîncălzite. Aliajele adăugate în sacul de baraj de jos în sus sunt: ​​aliaj ușor de pământ rar 1.8% → inoculant 0.8% → acoperă placa de fier sau pulbere de fier (în funcție de temperatura fierului topit) → suprafață alcalină 0.5%. 2/3 din fier este bătut și, după ce reacția este finalizată, fierul este bătut din nou până la cantitatea necesară și se adaugă 0.6% feromolibden, 0.6% inoculant împreună cu fluxul și zgura este îndepărtată.

3. Abordarea problemelor cheie în procesul de turnare

Pentru a crea un proiect de înaltă calitate, compania noastră a prezentat cerințe mai mari decât standardul național pentru calitatea suprafeței, toleranțele dimensionale și volumul de procesare al rolelor. Cu toate acestea, rolele au loturi mari și programe strânse. Pentru a prelua programul, atelierul a trebuit să folosească câteva tehnici de turnare. Lucrătorii temporari necunoscuți produc discuri rulante, ceea ce propune cerințe extrem de ridicate în procesul de rulare discuri. Am făcut cercetări privind procesul de turnare.

• Cercetarea procesului de modelare Se poate observa din structura piesei că butucul este mai gros și spițele sunt mai subțiri. În prezent, majoritatea producătorilor autohtoni produc piese turnate cu această structură folosind piese obișnuite de turnare dintr-o singură piesă, cu coloane la butuc și porți tangențiale. Cu acest proces, rata de randament a procesului, rata produselor finite sunt scăzute, iar eficiența producției este, de asemenea, scăzută. Dacă matrița obișnuită de nisip este utilizată pentru turnarea dintr-o singură piesă, producția a 5,700 de role trebuie finalizată în timpul necesar, 144 de role trebuie produse în fiecare zi, 288 cutii de nisip, 16 matrițe metalice și o zonă suficientă de turnare și turnare sunt este necesar, iar complexul meșteșugăresc, incapabil să funcționeze pentru lucrătorii care nu sunt familiarizați cu turnarea și care nu pot îndeplini cerințele de producție. În acest scop, am ales procesul de stivuire a miezului de nisip din rășină metalică prin comparație, adică, miezul de rășină cu nisip din metal este utilizat pentru a face miezul, iar apoi miezul de nisip este aruncat împreună și pus pe inelul cutiei pentru turnare. Sunt necesare doar 8 seturi de cutii metalice pentru a satisface nevoile de producție prin adoptarea acestui proces. Fiecare sprue este turnat cu 3 stive, fiecare stivă este turnat cu 8 bucăți și o placă de fund este turnată cu 48 de bucăți în același timp. Datorită utilizării sistemului comun de porți, rata de turnare este ridicată, iar calitatea suprafeței pieselor turnate cu nisip de rășină este bună.
• Proiectarea și producția de scule După ce procesul este determinat, am proiectat și produs sculele necesare
• Proporționarea, amestecarea și producerea nisipului de bază. Procesul de preparare a nisipului de bază este cheia procesului de stivuire a ansamblului de nisip de rășină. La începutul producției, datorită raportului necorespunzător dintre rășină și agent de întărire, miezul de nisip era dificil de îndepărtat din matrița metalică, iar calitatea suprafeței miezului de nisip era foarte slabă. Producția de probă a raportului a determinat în cele din urmă raportul de rășină, agent de întărire și nisip brut și a produs miezuri de nisip calificate. Proporție: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 ochiuri) nisip de spălare 100%, rășina este de 1.8% -2% din greutatea nisipului brut și agentul de întărire este de 30% ～ -50% din rășină. Amestecarea: mixerul de nisip S2512C este utilizat pentru amestecarea nisipului cu rășină. Adăugați nisipul brut cântărit la mixerul de nisip și apoi adăugați agentul de întărire, începeți să amestecați timp de 8-10 minute, apoi adăugați rășina, amestecați și măcinați timp de 8-10 minute, apoi scoateți nisipul. suprafața interioară a cutiei de miez curăță înainte de producție, aplicați un agent de eliberare, bateți nisipul uniform atunci când realizați miezul și asigurați-vă că dimensiunea este exactă atunci când reparați miezul. Miezurile preparate sunt numerotate în ordine și se folosește grafit pe bază de alcool. Periați vopseaua de două ori. După ce vopseaua este aprinsă, folosiți o cârpă uscată pentru a lustrui suprafața miezului de nisip fără probleme.
• Alegerea sistemului de turnare Dimensiunea sistemului de turnare afectează în mod direct calitatea pieselor turnate. Dacă suprafața sistemului de turnare este prea mică, se formează cu ușurință defecte precum turnarea insuficientă și barierele la rece. Dacă este prea mare, este dificil să îl curățați de piese turnate. Turnarea este realizată din fontă ductilă. Când am început producția, am instalat 4 alergători interni în capul arborelui. Ca urmare, discul cu role a fost deseori casat din cauza curățării porții. Ulterior, am selectat un sistem de închidere rezonabil prin experimente bazate pe forma și greutatea pieselor turnate și am produs piese turnate calificate. Profităm din plin de caracteristicile sale de extindere a grafitizării și de auto-hrănire și adoptăm o metodă de turnare fără ridicare. Doar două porți plate de 80 mm × 40 mm sunt deschise în capul fiecărei role. Acest sistem de turnare nu numai că economisește fierul topit, dar reduce și orele de lucru pentru curățarea dispozitivului de turnare, iar calitatea suprafeței turnării este de asemenea bună.
• Determinarea numărului de role de stivuire Folosind tehnologia de turnare de stivuire, numărul de piese turnate de fiecare dată afectează în mod direct calitatea pieselor turnate. Prea multe piese turnate sunt predispuse la găuri de contracție din cauza alimentării slabe. Prea puține piese turnate, productivitatea muncii și randamentul procesului sunt prea mici. Pentru a asigura calitatea atunci când echipa de cercetare a început producția de probă, au fost turnate doar 6 bucăți pe stivă. Odată cu acumularea continuă de experiență în producție, conform calculului nostru atent, turnăm acum 8 bucăți pe stivă și un sprue pe 3 stive. Prin urmare, nu numai că garantează calitatea pieselor turnate, ci și îmbunătățește productivitatea muncii.
• Selectarea temperaturii de turnare. Turnările cu temperatură de turnare ridicată sunt predispuse la defecte cum ar fi porozitatea și contracția, în timp ce temperatura de turnare este prea mică pentru a provoca defecte precum turnarea insuficientă și boabele de fier la suprafață. Am stabilit o temperatură rezonabilă de turnare de 1280 ~ 1300 prin experimente. ℃, produce piese turnate calificate.
• Controlul timpului de box. Turnările sunt ușor de deformat dacă boxul este prea devreme și va afecta turnarea ulterioară. În funcție de mărimea și cantitatea pieselor turnate, am stipulat că timpul de grevă este de 6 ore.

Inspectia calitatii

Pentru a asigura calitatea rolelor produse, am stabilit un sistem strict de inspecție: fiecare rolă trebuie atașată cu un bloc de testare pentru testarea turnării, iar proprietățile mecanice, structura metalografică și compoziția chimică a blocului de testare sunt testate 100% . Cei necalificați nu vor părăsi fabrica.

Efect de producție

• Discul cu role dezvoltat de procesul de stivuire multi-grup al ansamblului de miez de nisip din rășină metalică are o rezistență ridicată și o calitate bună a suprafeței. Diferitele sale proprietăți depășesc cu mult materialul original de proiectare și răspund nevoilor utilizatorilor.
• După adoptarea acestui proces, raportul nisip / fier este de doar 1.5: 1, ceea ce este mult mai mic decât nivelul tehnologiei avansate interne (3 ～ 4.5): 1, economisind mult nisip de rășină.
• Procesul este simplu de operat și calitatea este garantată. Atelierul din fontă a produs, de asemenea, role de înaltă calitate folosind un număr mare de operatori necalificați.
• Productivitatea este crescută de peste două ori, ceea ce nu numai că economisește ore de lucru, dar și economisește o mulțime de costuri pentru cutia de nisip.
• Deoarece mai multe seturi de role multiple folosesc un sistem comun de turnare și nu sunt necesare ridicatoare, rata de randament a turnării este de până la 95%, care este mult mai mare decât rata de randament de proces de 70% a metodelor de proces obișnuite. Datorită suprafeței secțiunii transversale reduse a sistemului de porți, acesta poate fi curățat doar prin ciocănire ușoară, ceea ce reduce foarte mult orele de lucru pentru tăierea pieselor turnate și turnarea coloanelor.

De când placa de rulare produsă de compania noastră a fost pusă în producție în fabrica de plăci medii și grele, aceasta funcționează bine, funcționând lin și normal și nu au existat zgârieturi la pat rece, umflături pe placa de oțel sau abateri ale placă de oțel datorită calității plăcii de rulare. Eficiența garantează funcționarea normală a producției fabricii noastre și creează beneficii economice bune.

Concluzie

Prin cercetarea materialului și a procesului de turnare a plăcii cu role, am finalizat sarcina de turnare a plăcii cu role la timp și în calitate și cantitate, punând bazele pentru începerea lină a proiectului de plăci medii și grele al companiei noastre. Datorită eficienței ridicate a acestui proces și a bunei suprafețe a pieselor turnate, pe baza finalizării rolelor noastre de pat de răcire, am întreprins mai mult de 20,000 de sarcini de producție de role de la Lingang, Xianggang și alți producători. Prospectele de promovare și aplicație sunt largi și economice. Beneficiile sunt foarte semnificative.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Procesul de turnare a pieselor din fontă din ruletă 

Compania Minghe Casting este dedicată producției și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate