Procesul de tratare prin topire a fontei nodulare și problemele care necesită atenție

Tratamentul de aliere a fontei poate fi urmărit în anii 1930 și 1940. Tratamentul de aliere a făcut un salt calitativ în proprietățile fontei. În același timp, s-au născut unele fonte cu scop special, cum ar fi rezistența la uzură, rezistența la coroziune și rezistența la căldură. Utilizarea inoculării pentru a produce fontă a fost, de asemenea, produsă în această perioadă. La sfârșitul anilor 1940, fonta cu grafit sferic după inoculare a înlocuit fonta obișnuită din grafit cu fulgi. Acest tip de fontă numim fontă nodulară.

Clasificarea elementelor de sferoidizare și deferoidizare

Elementele sferoidizante sunt în general împărțite în trei grupe în funcție de efectul lor sferoidizant.

• Primul grup: Mg, Y, Ce, La, Pr, Sm, Dy, Ho, Er.
• Al doilea grup: Ba, Li, Cs, Rb, Sr, Th, K, Na.
• Al treilea grup: Al, Zn, Cd, Sn.
• Primul grup are cea mai puternică capacitate de sferoidizare, al doilea grup este al doilea, iar al treilea grup este cel mai slab.
• Când magneziul este utilizat ca element sferoidizant, al treilea grup de elemente tinde să producă efect de sferoidizant.

Elemente de desferoidizare: Sulful și oxigenul sunt elemente comune de dezheroidare din fontă. În plus, Ti, Al, B, As, Pb, Sn, Sb, Bi, Te, Se etc. sunt elemente comune de desferoidizare în fierul topit. Tabelul atașat este clasificat în funcție de mecanismul său de acțiune.

Cum se alege agentul sferoidizant

Nodulizantele și inoculanții sunt cele mai importante materiale din procesul de sferoidizare. În plus față de calitatea stabilă, trebuie luați în considerare următorii factori atunci când alegeți un nodulizator adecvat.

• Temperatura de sferoidizare: Dacă temperatura de sferoidizare este mai mare de 1480 ℃, reacția de sferoidizare va fi mai intensă, rezultând o rată de absorbție a magneziului mai mică. Pentru a face stabilă reacția de sferoidizare, poate fi selectat un agent de sferoidizare cu un conținut relativ ridicat de calciu. Dacă temperatura sferoidizantă este mai mică de 1480 ° C, poate fi utilizat un agent sferoidizant cu un conținut relativ scăzut de calciu.
• Dimensiunea pungii de tratament: Dacă raportul înălțime / diametru al pungii de tratament este 1: 1, pierderea vaporilor de magneziu va reduce rata de absorbție a magneziului. Se recomandă utilizarea unui agent sferoidizant cu un conținut mai mare de calciu. Dacă raportul înălțime-diametru al pachetului de tratament este de 2: 1, reacția de sferoidizare va fi relativ stabilă, vaporii de magneziu se vor difuza în fierul topit, iar rata de absorbție a magneziului va fi îmbunătățită.
• Proces de sferoidizare: dacă nu se folosește metoda de acoperire, fumul generat de reacția de sferoidizare va pătrunde în atmosferă și va produce lumină albă orbitoare. Pentru a face stabilă reacția de sferoidizare, poate fi utilizat un agent de sferoidizare cu magneziu scăzut și calciu ridicat. Dacă utilizați procesul de acoperire și împachetare, fierul topit nu va stropi și va produce mai puțin fum. Puteți utiliza un agent de sferoidizare cu conținut ridicat de magneziu și conținut scăzut de calciu pentru a reduce cantitatea și a reduce costul sferoidizării.
• Greutatea de prelucrare: Dacă greutatea fierului topit care urmează să fie prelucrat este mai mică de 500 kg, atunci poate fi utilizat un agent sferoidizant cu o dimensiune mai mică a particulelor și se recomandă un agent sferoidant cu o dimensiune a particulelor de 12 mm sau mai mică. Dacă greutatea fierului topit este de 500 ~ 1000 kg, poate fi utilizat un agent sferoidizant cu o dimensiune mai mare a particulelor, cum ar fi un agent sferoidizant cu o dimensiune a particulelor de 3-25mm. Dacă greutatea fierului topit este mai mare de 1000 kg, poate fi utilizat agentul sferoidizant de 4 ~ 32 mm.
• Conținut de siliciu: Dacă produsul de turnare are un randament scăzut al procesului sau o rată ridicată de fier vechi, este de dorit să adăugați mai mult material de cuptor și resturi de oțel pentru topire, iar turnarea finală are cerințe stricte privind conținutul de siliciu al fierului topit. Sub premisa că volumul de inoculare nu poate fi redus în continuare, un agent sferoidizant cu conținut redus de siliciu poate fi utilizat pentru tratament, astfel încât să poată fi adăugat 8% până la 15% din materialul de reîncălzire, ceea ce poate reduce costul de producție al turnătoriei.

Conținutul de sulf al lichidului de fier brut: Dacă conținutul de sulf al lichidului de fier brut este ridicat, dacă nu se efectuează tratamentul de desulfurare, este necesar un nodulizator cu conținut ridicat de magneziu și pământuri rare, iar cantitatea de adăugare va fi mai mare. Se poate utiliza agentul de sferoidizare cu un conținut scăzut de magneziu și pământ rar, iar cantitatea adăugată va fi mai mică, iar costul agentului sferoidizant cu un conținut scăzut de magneziu și pământ rar va fi mai ieftin.

Diferite metode de sferoidizare

În prezent, metodele de sferoidizare utilizate în mod obișnuit sunt următoarele: metoda de procesare în ambalaj (incluzând metoda de perforare directă, metoda sandwich și metoda de acoperire), metoda de sferoidizare interioară, metoda de curgere, procesul de tratament pur cu magneziu metoda de ambalare a miezului) Metoda liniei). Avantajele și dezavantajele acestor metode de sferoidizare sunt introduse pe scurt după cum urmează.

• Metoda de tratament în ambalaj: Acesta este cel mai frecvent proces de sferoidizare și are o gamă largă de aplicații. Acest proces poate fi folosit pentru piese auto de câteva kilograme și pentru piese eoliene de zeci de tone. Rata de absorbție a magneziului este cea mai mare în metoda acoperirii, urmată de metoda sandwich. Dezavantajul este că gradul actual de automatizare nu este mare, iar unele fabrici de echipamente casnice dezvoltă sisteme automate de alimentare.
• Tastați metoda de sferoidizare internă: nu există multe turnătorii care folosesc acest proces, deoarece neajunsurile acestui proces sunt evidente. Zgura produsă prin procesul de sferoidizare pătrunde uneori în cavitate, provocând defecte de incluziune a zgurii și producând deșeuri. În plus, acest proces de sferoidizare are cerințe mai mari în ceea ce privește temperatura și debitul fierului topit, altfel sferoidizarea va fi inegală.
• Metoda de curgere: După cum sugerează și numele, metoda de curgere este sferoidizarea prin curgerea fierului topit printr-o cameră de sferoidizare umplută cu un agent de sferoidizare. În prezent, acest proces nu este folosit prea mult. Avantajul este că gradul de automatizare este relativ ridicat; dezavantajul este că are cerințe stricte privind temperatura și debitul fierului topit.
• Proces pur de sferoidizare cu magneziu: uneori numit proces de sferoidizare cu magneziu ridicat, în prezent există două forme principale, metoda de subcontractare și metoda sârmei cu miez. Avantajul acestei metode este că are un grad mai mare de automatizare și este, de asemenea, favorabil protecției mediului; dezavantajul este că rata de absorbție a magneziului este scăzută și produce mai mult fum și zgură.

Imaginea atașată compară diferite procese de sferoidizare în ceea ce privește rata de absorbție a fumului, a zgurii și a magneziului.

Precauții pentru producerea fierului ductil

Acum rezumați pe scurt problemele care necesită atenție în producția de fier ductil.

• Conținutul de sulf și alte oligoelemente ale lichidului brut din fier nu ar trebui să fie prea mare. Dacă conținutul de sulf și conținutul altor oligoelemente din fierul topit original sunt prea mari, este necesar un agent sferoidizant mai mare sau este necesar un agent sferoidizant cu un conținut mai ridicat de pământuri rare, astfel încât costul agentului sferoidizant să crească și sferoidizare excesivă Agentul va provoca mai multă zgură, ceea ce nu favorizează stabilitatea calității turnării. Prea mult conținut de pământ rar va produce cu ușurință grafit fragmentat pe piese turnate cu secțiune mare.
• Stabilitatea sferoidizării. Procesul de sferoidizare este un proces cheie în producția de fontă nodulară. Numai atunci când procesul de sferoidizare este stabil, calitatea pieselor turnate poate fi stabilă. Pentru diferite produse, conținutul diferit de sulf lichid din fier brut, cantitatea de agent sferoidizant, inoculant etc. trebuie adăugate, trebuie să fie scrise în instrucțiunile de lucru și strict puse în aplicare.
• Evitați timpii lungi de așteptare. După tratamentul de inoculare cu sferoidizare, turnarea trebuie efectuată imediat. Deoarece în timp, magneziul rezidual va arde și efectul de inoculare va scădea.
• Evitați conținutul de magneziu rezidual excesiv. Conținutul mai ridicat de magneziu rezidual va crește tendința de contracție a pieselor turnate. Pentru fierul ductil general, conținutul rezidual de magneziu (fracția de masă) trebuie controlat în 0.035% ~ 0.045%, iar pentru fierul ductil cu conținut ridicat de nichel, conținutul rezidual de magneziu trebuie controlat în 0.06% ~ 0.07%.
• Folosiți inoculanți mai buni pentru piese turnate cu cerințe mai mari. Pentru piesele eoliene și piesele feroviare de mare viteză cu cerințe mai ridicate, ar trebui selectat inoculantul de debit cu efect puternic de inoculare (cum ar fi brevetat Ultraseed / Ce). Caracteristica sa este că poate crește semnificativ numărul de sfere de grafit, iar sferele de grafit sunt rotunjite.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Procesul de tratare prin topire a fontei nodulare și problemele care necesită atenție

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate