Turnarea spumei pierdute
1.1 Prezentare generală
În 1958, HF Shroyer a inventat tehnologia realizării pieselor turnate din metal cu modele din plastic expandabil din spumă și a obținut un brevet. Modelul folosit la început a fost realizat din placă de polistiren (EPS) și turnat cu liant care conține nisip. Companiile germane Grunzweig și Harrtmann au achiziționat acest brevet și l-au dezvoltat și aplicat. Tehnologia utilizării nisipului uscat fără liant pentru a produce piese turnate a fost ulterior brevetată de TRSmith în 1964. Înainte de 1980, utilizarea procesului de nisip uscat fără liant trebuia aprobată de Full Mold Process (Inc). După aceea, brevetul a fost invalid.
Cea mai comună și practică metodă este de a pune modelul acoperit cu material refractar în cutia de nisip, umpleți modelul cu nisip uscat strâns și turnați metal lichid pentru a înlocui modelul de spumă. Acest proces de turnare se numește: turnare cu spumă pierdută (EPC), turnare cu matriță de gazificare și turnare cu matriță solidă, etc.
Turnarea cu spumă pierdută este un proces inovator de turnare care poate fi utilizat pentru a produce piese ale sistemului de alimentare cu metale neferoase și feroase, inclusiv: blocuri de cilindri, chiulase, arbori cotiți, cutii de viteze, conducte de admisie, țevi de eșapament și butuci de frână. Fluxul de proces al turnării spumei pierdute este după cum urmează:
1) Pre-spumare
Producția de modele este primul pas al procesului de turnare a spumei pierdute. Pentru piesele turnate complexe, cum ar fi chiulasele, mai multe modele de spumă trebuie realizate separat, apoi lipite într-un model general. Fiecare model de bloc necesită un set de matrițe pentru producție. În plus, un set de matrițe poate fi necesar în operația de lipire pentru a menține poziționarea exactă a fiecărui bloc. Procesul de turnare a modelului este împărțit în doi pași. Primul pas este: Mărgelele din polistiren sunt pre-expandate la o densitate adecvată, care se realizează în general prin încălzirea rapidă cu abur. Această etapă se numește pre-expansiune.
2) Formarea modelului
Margelele pre-expandate trebuie stabilizate mai întâi, apoi trimise la buncărul mașinii de turnat și introduse prin orificiul de alimentare. După ce cavitatea matriței este umplută cu margele pre-expandate, se introduce abur pentru a înmuia margelele. Extinderea, umplerea tuturor golurilor și lipirea într-un singur corp, completând astfel procesul de fabricație al modelului de spumă, această etapă se numește turnare în autoclavă.
După turnare, matrița este răcită de un flux mare de apă în cavitatea răcită cu apă a matriței și apoi matrița este deschisă pentru a scoate matrița. În acest moment, temperatura matriței este crescută și rezistența este scăzută. Prin urmare, trebuie să aveți grijă în timpul demoldării și depozitării pentru a preveni deformarea și deteriorarea.
3) Combinație de cluster model
Înainte de a utiliza modelul, acesta trebuie păstrat pentru o perioadă de timp adecvată pentru a-l face matur și stabil. Perioada tipică de depozitare a modelului este de până la 30 de zile. Pentru un model format dintr-o matriță proiectată în mod unic, trebuie depozitat doar 2 ore. După maturizarea și stabilizarea modelului, acesta poate fi împărțit în două părți. Modelele de blocuri sunt lipite între ele.
Lipirea modelului de bloc se realizează pe o mașină de lipit automată folosind adeziv topit la cald. Îmbinările suprafeței lipite trebuie etanșate etanș pentru a reduce posibilitatea defectelor de turnare.
4) Model de acoperire cu clustere
Pentru a produce mai multe piese turnate pe cutie, uneori multe modele sunt lipite în clustere, iar clustere de modele sunt scufundate în vopsea refractară și apoi uscate într-un cuptor de circulație a aerului la aproximativ 30-60C (86-140F) timp de 2 până la 3 după ore, uscați, puneți modelul în cutia de nisip, umpleți-l cu nisip uscat și vibrați strâns. Toate cavitățile interne și nisipul uscat exterior al grupului de modele trebuie să fie compactate și susținute.
5) Turnarea
După ce grupul de modele este umplut ferm cu nisip uscat în cutia de nisip, matrița poate fi turnată. După turnarea metalului topit în matriță (temperatura de turnare este de aproximativ 760C / 1400F pentru aluminiu turnat și aproximativ 1425C / 2600F pentru fontă), modelul este vaporizat. Metalul este înlocuit pentru a forma o turnare. Figura 1 este o diagramă schematică a cutiei de nisip și turnarea procesului de spumă pierdută.
În procesul de turnare a spumei pierdute, viteza de turnare este mai importantă decât turnarea tradițională goală. Dacă procesul de turnare este întrerupt, matrița de nisip se poate prăbuși și poate provoca deșeuri. Prin urmare, pentru a reduce diferența dintre fiecare turnare, cel mai bine este să folosiți o mașină de turnare automată.
Figura 1 Schema schemei cutiei de nisip și turnarea procesului de spumă pierdută
6) Curățarea nisipului în cădere
După turnare, turnarea se solidifică și se răcește în cutia de nisip, apoi cade din nisip. Nisipul care cade la turnare este destul de simplu, iar piesele turnate cad din nisipul uscat liber când se răstoarnă cutia de nisip. Ulterior, piesele turnate sunt separate automat, curățate, inspectate și transportate în cutia de turnare.
Nisipul uscat poate fi refolosit după răcire, iar alte procese suplimentare sunt rareori utilizate. Deșeurile metalice pot fi retopite și utilizate în producție.
1.2 Avantajele procesului de turnare a spumei pierdute
Procesul de turnare a spumei pierdute are avantaje în trei aspecte principale: tehnologie, economie și protecția mediului.
1.2.1 Aspecte tehnice
1) Libertate sporită de proiectare a modelelor
Este posibil ca noul proces să realizeze designul de styling și este complet posibil să adăugați câteva funcții suplimentare modelului încă din prima etapă. De exemplu, preîncălzitorul diesel are o parte funcțională specială, care poate fi fabricată prin procesul de turnare a spumei pierdute în loc de metoda tradițională de turnare.
2) Eliminați miezul de nisip utilizat la producerea pieselor turnate
3) Multe piese turnate pot fi alimentate fără ridicător
4) Îmbunătățiți precizia turnării
Poate obține o formă și o structură complexe și poate produce în mod repetat piese turnate de înaltă precizie cu o repetabilitate de 100%, iar abaterea grosimii peretelui pieselor turnate poate fi controlată între -0.15 ~ + 0.15 mm.
5) Nu există bliț pe suprafața articulației modelului
6) Are avantajul de a reduce greutatea pieselor turnate cu aproximativ 1/3
7) Reduceți cantitatea de prelucrare
Cota de prelucrare poate fi redusă, iar unele piese nu pot fi nici măcar prelucrate. Acest lucru reduce foarte mult investiția în prelucrare și mașini-unelte (de exemplu, investiția poate fi redusă la jumătate pentru situații diferite).
8) Comparativ cu turnarea tradițională a cavității, investiția în mucegai este redusă.
9) Eliminați complet procesul tradițional de cădere a nisipului și a miezului
1.2.2 Aspecte economice
1) Poate produce piese turnate complexe în ansamblu
Adoptând noul design al procesului, modelul de bloc poate fi lipit pentru a forma un model general și turnat într-o parte integrantă complexă. În comparație cu piesele originale ale ansamblului de turnare multiplă (cum ar fi preîncălzitorul diesel), acesta poate beneficia de 1 până la 10 ori.
2) Reduceți personalul atelierului
Pentru a înființa o fabrică de turnare cu spumă pierdută, numărul angajaților este mai mic decât cel al unei fabrici tradiționale de turnare, deci ar trebui luat în considerare acest factor.
3) Proces de turnare flexibil
Flexibilitatea procesului de turnare este foarte importantă, deoarece noul proces poate produce simultan un număr mare de piese turnate similare sau diferite în balon, iar sistemul de închidere este, prin urmare, foarte flexibil. Pe scurt, putem spune că fiecare avantaj este în concordanță cu interesele economice, îmbunătățind totodată condițiile de muncă.
1.2.3 Protecția mediului
Polistirenul și PMMA produc monoxid de carbon, dioxid de carbon, apă și alte gaze cu hidrocarburi atunci când sunt arse, iar conținutul lor este mai mic decât standardele permise în Europa. Nisipul uscat poate folosi nisip natural de silice, care este 100% reciclabil și nu conține liant. Vopseaua utilizată în model este compusă dintr-un liant și alte materiale auxiliare adăugate în apă, care nu provoacă poluare.
Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Turnarea spumei pierdute
Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.
Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.
Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.
Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.
Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.
Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.
Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele.
Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?
∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune
→Piese de turnare-Aflați ce am făcut.
→ Ralated Tips About Servicii de turnare sub presiune
By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate