Cunoștințe de bază despre scule de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu

1. Definiția de bază a sculelor de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu

Fabricarea matriței se referă la prelucrarea instrumentelor de formare și fabricare a semifabricatului. În plus, include și unelte de tăiere și matrițare. În general, sculele constau din modulul superior și modulul inferior. Placa de oțel este plasată între matrițele superioare și inferioare, iar materialul este format sub acțiunea presei. La deschiderea presei, se va obține piesa de prelucrat determinată de forma sculei sau se vor îndepărta deșeurile corespunzătoare. Piese la fel de mici precum conectorii electronici și la fel de mari ca tabloul de bord al automobilelor pot fi modelate cu scule.

Matrița progresivă este un set de scule care pot muta automat piesa de prelucrat de la o stație la alta și poate obține partea de turnare în ultima stație.

Procesul de scule include: matriță de tăiere, matriță de tăiere, matriță de extrudare, matriță de extrudare, matriță cu patru lame, matriță progresivă, matriță de ștanțare, matriți de tăiere etc.

2. Tip de scule

• (1) Unelte de ștanțare a metalelor: matriță continuă, matriță simplă, matriță compusă, matriță de tragere
• (2) Matriță de turnare din plastic: matriță de injecție, matriță de extrudare, matriță de aspirație
• (3) Scule de turnare sub presiune: scule de turnare sub presiune din aliaj de zinc, scule de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu
• (4) Scule de forjare
• (5) Unelte pentru metalurgia pulberilor
• (6) Scule de cauciuc

3. Procesul de scule

1. Tăiere: materialul matriței din față, materialul matriței din spate, materialul de inserare, materialul pentru poziția rândului și materialul de înclinare înclinat;
2. Cadru deschis: cadru matriță față și cadru matriță spate;
3. Deschiderea: deschiderea cavității matriței frontale, deschiderea cavității matriței posterioare, deschiderea liniei de despărțire;
4. Cupru tată: matriță din cupru matriță din față, tată din cupru matriță spate, distanță unghi linie de despărțire tată din cupru;
5. Tăierea firului: introduceți linia de despărțire, tată de cupru, poziția oblică superioară a pernei;
6. Gonguri pentru computer: gonguri fine care se despart, gonguri fine după miez de mucegai;
7. EDM: matriță frontală groasă, masculin de cupru, curățarea unghiului liniei matriței, poziția osului matriței din spate, poziția pernei;
8. Foraj, orificiu, degetar; unelte poziția liniei de prelucrare a orificiului superior al orificiului de canalizare, stâlpul poziției rândului
9. Blat oblic, degetar compus, cu degetar.

4 Altele

• (1) Chui, groapă de mucegai de cod, cui de gunoi (cui de limită);
• (2) Model de zbor;
• (3) Duză, cap de susținere, izvor și transport pe apă;
• (4) Poziția de economisire a mucegaiului, lustruirea, mucegaiul frontal și poziția osului matriței din spate;
• (5) Structură de apă fină, cârlig cu șurub pentru tija de tragere, arc
• (6) Tratarea termică, stingerea și nitrurarea pieselor importante;

5. Software de instruire

UGNX, Pro / NC, CATIA, master cam, SURFCAM, topsolid cam, space-e, camworks, worknc, tebis, hyperMILL, PowerMILL, gibbscam, featurecam etc.

6. Caracteristici de bază

• (1) O pereche de scule este compusă, în general, dintr-o matriță femelă, un pumn și o bază de matriță, iar unele dintre ele pot fi module de asamblare din mai multe piese. Prin urmare, combinația de matrițe superioare și inferioare, combinația de inserții și cavități și asamblarea modulelor necesită o precizie de prelucrare ridicată. Precizia dimensională a sculelor de precizie este adesea de până la nivelul μm.
• (2) Suprafața de formă a unor produse, cum ar fi piesele de acoperire a automobilelor, piesele aeronavelor, jucăriile și aparatele de uz casnic, este compusă dintr-o varietate de suprafețe curbate, astfel încât suprafața cavității de scule este foarte complexă. Unele suprafețe trebuie tratate matematic.
• (3) Producția de scule mici în serie nu este producție în masă. În multe cazuri, se produce o singură livrare.
• (4) Există multe tipuri de proceduri de lucru în procesul de scule, cum ar fi frezarea, alezarea, găurirea, alezarea și filetarea.
• (5) Utilizarea instrumentelor de producție repetate are o durată lungă de viață. Când o pereche de scule este folosită dincolo de durata de viață, este necesar să o înlocuiți cu una nouă, astfel încât producția de scule este adesea repetitivă.
• (6) Uneori nu există nici desene, nici date în producerea profilării, iar prelucrarea profilării trebuie efectuată în funcție de obiectul real. Acest lucru necesită o precizie ridicată și nicio deformare.
• (7) Materialele pentru scule sunt excelente și au o duritate ridicată. Principalele materiale ale sculelor sunt fabricate din oțel aliaj de înaltă calitate, în special cele cu durată mare de viață, care sunt adesea fabricate din oțel ledeburit precum Crl2 și CrWMn. Acest tip de oțel are cerințe stricte de la forjare în gol, prelucrare până la tratament termic. Prin urmare, pregătirea tehnologiei de prelucrare nu poate fi ignorată, deformarea tratamentului termic este, de asemenea, o problemă serioasă în procesare.

Conform caracteristicilor de mai sus, selecția mașinilor-unelte ar trebui să îndeplinească cerințele de prelucrare cât mai mult posibil. De exemplu, funcția sistemului CNC ar trebui să fie puternică, precizia mașinii unelte ar trebui să fie ridicată, rigiditatea ar trebui să fie bună, stabilitatea termică ar trebui să fie bună și funcția de profilare ar trebui să fie furnizată.

7. Aranjamentul fluxului de proces

• (1) Prelucrarea inferioară, garanția cantității de procesare;
• (2) Alinierea punctului de referință necompletat, inspecția 2D, 3D a suprafeței suprafeței;
• (3) Prelucrarea dură a profilului 2D și 3D, prelucrarea neinstalată și a planului neprelucrat (inclusiv suprafața platformei de siguranță, suprafața de montare a tamponului, planul de presare a plăcii și planul de referință lateral);
• (4) Înainte de semifinisare, planul de referință lateral trebuie găsit corect pentru a asigura acuratețea;
• (5) Prelucrarea semi-finisată a suprafețelor 2D și 3D, prelucrarea finală a tuturor tipurilor de suprafețe de lucru pentru instalare (inclusiv suprafața de instalare a blocului de limită și suprafața de contact, introduceți suprafața de instalare și partea din spate, suprafața de instalare a pumnului, suprafața de instalare a tăietorului de deșeuri și partea din spate, instalarea cu arc suprafață și suprafață de contact, față de lucru cu limită de deplasare diferită, suprafață de instalare a panoului și față din spate), semifinisează toate tipurile de suprafețe de ghidare și găuri de ghidare, și iau în considerare finisarea Găurirea datei procesului și a înălțimii date și înregistrarea datelor;
• (6) Verificați și verificați din nou precizia de prelucrare;
• (7) Procesul de încrustare a montatorului;
• (8) Înainte de finalizare, aliniați planul de referință al orificiului de referință al procesului și verificați toleranța inserției;
• (9) Finalizați profilul de prelucrare 2D, 3D, profilul perforării laterale și poziția găurii, terminați procesul de prelucrare a orificiului de referință și înălțimea datei, terminați suprafața de ghidare a prelucrării și orificiul de ghidare;
• (10) Verificați și verificați din nou precizia de prelucrare.

8. Probleme care necesită atenție

(1) Pregătirea procesului este concisă și detaliată, iar conținutul procesării este exprimat cât mai numeric posibil;

(2) Pentru punctele cheie și dificile de prelucrare, măiestria ar trebui subliniată în special;

(3) Este necesar să se combine locurile de procesare, iar procesul este clar exprimat;

(4) Când inserția trebuie procesată separat, acordați atenție cerințelor procesului de precizie a procesării;

(5) După prelucrarea combinată, pentru piesele inserate care trebuie prelucrate separat, procesul este echipat cu cerințele de referință pentru prelucrarea separată în timpul prelucrării combinate;

(6) Arcurile sunt cel mai ușor deteriorate în procesarea matriței, astfel încât ar trebui să fie selectate arcurile matriței cu o durată de viață lungă.

Probleme de prelucrare a matrițelor turnate sub presiune din aliaj de aluminiu mare

1. Dimensiuni și greutate uriașe

Când se prelucrează matrițe mari, cum să facă față propriilor dimensiuni și greutăți uriașe este o provocare majoră cu care se confruntă companiile de prelucrare. Prelucrarea matrițelor mari necesită adesea multă forță de muncă, echipamente speciale și mai multe ajustări și prinderi, iar precizia prelucrării este, de asemenea, afectată de mulți factori potențiali și nu poate fi ușor garantată.

2. Problema costului de achiziție

Cel mai mare cost direct legat de prelucrarea și producția diferitelor matrițe mari este costul de achiziție al mașinii-unelte. Mașina-unealtă care poate produce matrițe mari este destul de costisitoare, mai ales în cazul procesului complex, sunt necesare mai multe mașini-unelte pentru a finaliza toate procesele de la degroșare până la finisarea matriței. Astfel de costuri de intrare atât de ridicate sunt, de asemenea, cel mai mare obstacol pentru intrarea pe această piață a multor companii. Din aceasta, putem vedea că, dacă prelucrarea brută și finisarea matrițelor mari pot fi realizate pe o mașină-unealtă adecvată, chiar dacă este necesară o singură depanare și prindere, atunci multe probleme vor fi rezolvate și precizia de prelucrare poate fi garantată.

Centrul de prelucrare

1. Structura patului din fontă, fusul mașinii-unelte are funcția de disipare a căldurii

Materialul din fontă are caracteristici ridicate de rigiditate și disipare a căldurii, deci este cel mai stabil material pentru fabricarea structurilor de mașini-unelte. Pentru orice mașină-unealtă folosită pentru frezarea pieselor mari, trebuie mai întâi să aibă o structură din fontă foarte puternică și să fie echipată cu un fus cu funcție de disipare a căldurii.

În ceea ce privește arborele principal al mașinii unelte, acesta trebuie să utilizeze tehnologia de răcire încorporată pentru a răci arborele principal din exteriorul rulmentului, pentru a se asigura că arborele principal în sine nu va fi ars sau nu va pierde precizia din cauza extindere în timpul prelucrării pe termen lung. Acești factori sunt foarte importanți, deoarece prelucrarea matrițelor mari durează mult, iar în condiții de tăiere grele, acest lucru va crește căldura și stresul matriței. Prin urmare, părțile structurale ale mașinii-unelte trebuie să aibă caracteristici bune de rigiditate și disipare a căldurii, ceea ce este condiția prealabilă pentru prelucrarea matrițelor de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu de înaltă calitate. Prin urmare, este necesar să limitați vibrațiile mașinii unelte în timpul procesului de prelucrare în cea mai mare măsură și să difuzați rapid căldura generată în timpul procesului de prelucrare. Alegerea mașinilor-unelte și a instrumentelor de procesare potrivite poate realiza o situație câștig-câștig în termeni de cost și timp de ciclu.

2. Tehnologia stabilității termice

Datorită timpului prelungit de procesare, trebuie luată în considerare și influența temperaturii ambiante. De exemplu, prelucrarea unei matrițe de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu mare pe o mașină-unealtă obișnuită, atunci când temperatura ambiantă se schimbă cu 10 ° C, va provoca o schimbare a temperaturii de 6 ° C în coloana mașinii-unealtă, ceea ce va provoca o modificare de 0.07 mm paralelismul plăcii unghiulare a fusului. Prin urmare, proiectarea mașinii unelte trebuie să ia în considerare efectul temperaturii ambiante pentru a evita influența temperaturii ambiante asupra preciziei pieselor prelucrate.

3. Viteză

Pentru un centru mare de prelucrare a matrițelor care se poate mișca rapid, viteza arborelui mașinii-unelte de prelucrare a matriței mari trebuie să atingă cel puțin 20000r / min, iar viteza de tăiere a metalului să fie de 762 ~ 20000mm / min.

4. Precizia

Controlul de precizie trece întotdeauna prin toate etapele procesării matriței. Dacă trebuie să implementați prelucrarea brută și finisarea matrițelor mari pe un centru de prelucrare, trebuie să controlați cu strictețe precizia de poziționare și să repetați precizia de poziționare a mașinii unelte. Centrul de prelucrare dedicat matrițelor mari are, în general, o precizie de poziționare de ± 1.5 μm și o precizie de poziționare repetată de ± 1 μm. În același timp, acuratețea înălțimii sale trebuie menținută la 5 μm.

5. Rezoluția de feedback

Pentru prelucrarea suprafeței de înaltă precizie, rezoluția de feedback a mașinii unelte în sine este foarte importantă pentru detectarea acurateței pieselor prelucrate. Cu rezoluția standard de feedback de 1μm, rezultatele obținute de obicei nu sunt foarte satisfăcătoare. Dacă rezoluția poate ajunge la 0.05μm, atunci rezultatul său de finisare este aproape fără defecte. Mai mult, prin controlul rezoluției mașinilor-unelte, feedback-ul la scară și șuruburi cu bilă mică, calitatea procesării suprafeței piesei poate fi îmbunătățită în continuare.

6. Fus

Fusul utilizat pe centrul mare de prelucrare a matriței trebuie să îndeplinească cerințele de prelucrare brută, semifinisare și finisare de înaltă calitate și, ca standard de referință, calitatea prelucrării suprafeței care poate fi atinsă trebuie controlată la nivelul de 2μm. De obicei, este foarte important pentru finisarea suprafeței de închidere a matriței și a piesei liniei de despărțire, dar în conformitate cu tehnologia tradițională, mulți producători de matrițe trebuie să folosească lustruirea manuală pentru a compensa lipsa de precizie a prelucrării sculelor. Deoarece mașinile-unelte de prelucrare la scară largă sunt scumpe de construit, este evident imposibil să achiziționați o mașină-unealtă multifuncțională pentru acest proces.

În plus, un design rezonabil al axului trebuie să fie capabil să maximizeze durata de viață a sculei, astfel încât să poată continua să funcționeze cu vibrații scăzute și creșterea temperaturii scăzute în timpul ciclului de procesare. De exemplu, atunci când se prelucrează matrițele de bord ale automobilelor pe un centru mare de prelucrare a matrițelor, dacă se folosește o inserție de 16 mmCBN pentru scule de finisare, viteza de procesare poate ajunge la 8m / min, durata de viață depășește 30 de ore și calitatea suprafeței prelucrate poate fi controlată în limita a 0.336 ～ 3.2μm. Se poate observa că, având în vedere creșterea costurilor sculelor la prelucrarea matrițelor mari, utilizarea mașinilor-unelte de prelucrare a matrițelor special concepute special nu poate doar extinde durata de viață a sculelor, ci și economisi o mulțime de costuri ale sculelor pentru prelucrarea fiecărei matrițe .

7. Cap de prelucrare multi-ax mobil

Datorită limitării dimensiunii și greutății matriței, de obicei durează mult timp pentru a fixa piesa de prelucrat. Prin urmare, utilizarea unui centru de prelucrare pe 3 axe nu numai că reduce numărul de timp de depanare și de prindere a piesei de prelucrat, dar, de asemenea, nu afectează precizia de prelucrare a mașinii unelte, îmbunătățind astfel capacitatea de producție a atelierului pentru prelucrarea mare matrite.

Capul de prelucrare cu mai multe axe mobile poate fi utilizat pentru prelucrarea matrițelor mari cu structuri deosebit de complexe. Capul de prelucrare proiectat în conformitate cu geometria variabilă permite prelucrarea simultană pe 3 axe. O singură prindere a piesei de prelucrat poate fi utilizată pentru frezarea și prelucrarea cavităților adânci. Matrite și găuri de răcire, precum și tăierea multor alte părți cu geometrii complexe. De exemplu, atunci când axul este înclinat la un unghi optim, apropierea capului de prelucrare de punctul de prelucrare de frezare poate fi mărită, astfel încât capul de prelucrare cu mai multe axe poate fi utilizat pentru a finaliza prelucrarea găurii oblice.

În plus, deoarece capul de prelucrare cu mai multe axe prelucrează suprafața piesei de prelucrat, marginea razei sculei este utilizată în locul vârfului sculei, astfel încât rugozitatea suprafeței poate fi îmbunătățită.

8. Gestionarea cipurilor

O mare cantitate de așchii vor fi generate în timpul tăierii metalelor. Dacă nu poate fi eliminat la timp, va duce inevitabil la tăiere secundară și va provoca creșterea temperaturii pieselor structurale ale mașinii unelte sau ale suprafețelor piesei de prelucrat. De obicei, există 18 găuri pentru așchii sub masa de lucru a unui centru mare de prelucrare a matriței, indiferent de locul în care este mutată masa de lucru, așchii pot fi îndepărtați în mod fiabil. Există 4 benzi transportoare cu așchiere încorporate pe mașina-unealtă, care trimit așchii în fața mașinii-unelte cu viteză mare.

9. Lichid de răcire de înaltă presiune

La prelucrarea matrițelor mari, lichidul de răcire de înaltă presiune joacă un rol foarte important. De exemplu, atunci când se utilizează metoda de prelucrare a 2 + 3 axe pentru găurirea găurilor înclinate, este necesar un lichid de răcire cu o presiune de 1000 psi (1 psi = 6890Pa) pentru a îndepărta în mod eficient așchii și a obține o tăiere de precizie mai mare. Dacă nu există un astfel de lichid de răcire la presiune ridicată, trebuie adăugate mașini-unelte suplimentare la prelucrarea găurilor înclinate, este necesară o instalare secundară, care reduce precizia de prelucrare și crește costurile ciclului. Conform analizei de mai sus, se poate observa că prelucrarea simplă a matrițelor mari necesită ca mașina-unealtă să aibă mai multe funcții și mai bune. Noul centru de prelucrare orizontal pe 2516 axe MCC3VG dezvoltat de Makino, viteza axului poate ajunge la 15000r / min și adoptă metoda „răcire a miezului arborelui” și funcția „lubrifiere prin presiune internă a rulmentului” pentru a se asigura că axul și lagărele sale atașate pot să fie răcit în timp și eficient.

În plus, arborele principal nu se poate deplasa numai de-a lungul axei X orizontale, axa Y verticală și a direcțiilor axei Z față și spate, dar se poate roti și cu axa A și axa C. Cu două funcții de indexare, nu numai că poate reduce volumul de lucru al reglării, ci și poate tăia piese complexe, cum ar fi bare de protecție, panouri de instrumente și lentile de faruri pentru automobile.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Cunoștințe de bază despre scule de turnare sub presiune din aliaj de aluminiu

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate