Procesul de tratare termică a fontei

Ora publicării: 06 / 26 2021 Autor: Editor de site Vizită: 12994

În plus față de selecția corectă a ingredientelor excelente în producția de fontă pentru a obține o structură prestabilită, tratamentul termic este, de asemenea, o modalitate importantă de a regla și îmbunătăți structura matricei pentru a îmbunătăți performanța fontei. Tratamentul termic al fontei și încorporarea la cald a oțelului au similitudini și diferențe. Tratamentul termic al fontei, în general, nu poate îmbunătăți morfologia și distribuția grafitului în structura originală.

Pentru fonta cenușie, efectul concentrației de stres cauzat de grafitul fulg este elementul dominant în performanța fontei. Prin urmare, efectul de întărire a tratamentului termic asupra fontei gri este mult mai puțin semnificativ decât cel al oțelului și al fontei ductile. Prin urmare, procesul de tratare termică a fontei Youkou este în principal recoacere și normalizare. Pentru fierul ductil, deoarece grafitul este sferic, efectul de despicare asupra matricei este mult redus, iar structura matricei poate fi exercitată complet prin tratament termic, care poate îmbunătăți semnificativ proprietățile mecanice sferice.

Prin urmare, fierul ductil este ca oțelul, iar procesele sale de tratament termic includ recoacere, normalizare, stingere și călire, stingere cu mai multe temperaturi, stingere prin încălzire prin inducție și tratament termic chimic de suprafață.

Procesul de tratare termică a fontei

1. Recuocare de relief

Datorită grosimii inegale a peretelui turnării, forțele de efect și stresul structural vor fi generate în timpul încălzirii, răcirii și schimbării fazei. În plus, piesele mari sunt predispuse la solicitări reziduale după prelucrare și toate aceste solicitări interne trebuie eliminate. Temperatura obișnuită de încălzire pentru recoacerea cu ameliorare a stresului este de 500 ± 550 ℃, timpul de menținere este de 2 ～ 8h, apoi răcirea cuptorului (fierul gri) sau răcirea cu aer (fierul ductil). Utilizarea acestui proces poate elimina 90-95% din stresul intern al turnării, dar structura fontei nu se modifică. Dacă temperatura depășește 550 ℃ sau timpul de menținere este prea lung, va provoca grafitizarea și va reduce rezistența și duritatea turnării.

2. Eliminați recoacerea de grafitizare la temperatură ridicată a gurii albe a turnării

Când turnarea este răcită, stratul de suprafață și secțiunea subțire au adesea guri albe. Structura gurii albe este dură și fragilă, are performanțe slabe de prelucrare și este ușor de dezlipit. Prin urmare, metoda de recoacere (sau normalizare) trebuie utilizată pentru a elimina structura gurii albe. Procesul de recoacere este: încălzirea la 550-950 ° C timp de 2 până la 5 ore, apoi răcirea cuptorului la 500-550 ° C și apoi răcirea cu aer. În timpul perioadei de menținere a temperaturii ridicate, cementita ridicată și cementita eutectică se descompun în grafit și A, iar cementita secundară și cementita eutectoidă se descompun și în timpul procesului de răcire ulterior și are loc procesul de grafitizare. Datorită descompunerii cementitei, duritatea scade, îmbunătățind astfel prelucrarea.

3. Normalizarea fierului ductil

Scopul normalizării fierului ductil este de a obține structura matricei de perlită și de a rafina boabele de cristal și structura uniformă pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale pieselor turnate. Uneori, normalizarea este și pregătirea pentru stingerea suprafeței fierului ductil. Normalizarea este împărțită în normalizarea temperaturilor ridicate și normalizarea temperaturii scăzute. Temperatura de normalizare la temperatură ridicată nu depășește, în general, 950-980 ℃, iar normalizarea la temperatură scăzută este, în general, încălzită la un interval comun de temperatură de îndoire de 820-860 ℃. După normalizare, patru persoane trebuie să se ocupe de el pentru a elimina stresul intern generat în timpul normalizării.

4. Stingerea și călirea fierului ductil

Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale fierului ductil, în general piesele turnate sunt încălzite la 30-50 ° C peste Afc1 (Afc1 reprezintă temperatura finală a formării A în timpul încălzirii) și apoi stinsă în ulei după conservarea căldurii pentru a obține o structură martensitică. Pentru a reduce în mod adecvat stresul rezidual după stingere, temperarea trebuie efectuată în general după stingere. Structura de temperare la temperatură scăzută este martensită temperată cu bainită reziduală și grafit nodular. Această structură are o bună rezistență la uzură și este utilizată pentru piesele care necesită o rezistență ridicată la uzură și o rezistență ridicată. Temperatura de temperare a mediului este de 350-500 ℃. Structura după călire este troostită temperată plus grafit sferic, care este potrivit pentru piesele groase care necesită o bună rezistență la uzură, stabilitate și elasticitate. Temperatură ridicată Temperatura de temperare este de 500-60D ℃, structura după temperare este temperată Soxhlet din grafit sferoidal, care are o bună combinație de rezistență și rezistență, deci este utilizat pe scară largă în producție.

5. Stingerea multi-temperatură a fierului ductil

Fierul ductil poate obține o rezistență ridicată după amortizare, având în același timp o bună plasticitate și rezistență. Selectarea temperaturii de încălzire pentru stingerea multitemperaturii consideră în principal că structura originală este complet formată în A, fără F rezidual și, în același timp, evitând creșterea boabelor de cristal A. Temperatura de încălzire este în general cu 30-50 ° C peste Afc1, iar temperatura de tratament izotermă este de 0-350 ° C pentru a se asigura că se obține structura inferioară de bainită cu proprietăți mecanice cuprinzătoare. Fier ductil de magneziu și aluminiu din pământuri rare după stingerea izotermă σb = 1200 ～ 1400MPa, αk = 3 ～ 3.6J / cm2, HRC = 47 ～ 51. Dar trebuie remarcat faptul că un proces de temperare ar trebui adăugat după temperare.

6. Intarirea suprafetei

Pentru a îmbunătăți duritatea suprafeței, rezistența la uzură și rezistența la oboseală a unor piese turnate, poate fi utilizată stingerea suprafeței. Atât piesele turnate din fontă gri, cât și cele din fontă ductilă pot fi întărite la suprafață. În general, se utilizează întărirea suprafeței de încălzire cu inducție de înaltă (medie) și întărirea electrică a suprafeței de contact.

7. Tratament termic chimic

Pentru piesele turnate care necesită rezistență la uzură, rezistență la oxidare și rezistență la coroziune, pot fi utilizate procese chimice de tratare termică asemănătoare cu oțelul, cum ar fi gazul "target =" _ blank "> gaz clorură moale, clorurare, boronizare, sulfurare și alte tratamente.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Procesul de tratare termică a fontei

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

ISO90012015 ȘI ITAF 16949 CASTING COMPANY SHOP

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

POTENȚIU DE FUNCȚIONARE DIN ALUMINIU DIN ISO90012015

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

PIESE PERFECTE DE ZINC DIE CASTING IN CHINA

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.

Producător certificat ISO 9001 2015 pentru producția de magneziu și matrițe turnate sub presiune

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Minghe Casting Serviciu de turnare suplimentar-turnare de investiții etc.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Studii de caz privind aplicarea pieselor de turnare

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele.