Procesul de tăiere a firului de control numeric

Este foarte important ca utilizatorii să folosească un instrument de strunjire a filetului indexabil pentru filetarea strungurilor CNC și a centrelor de prelucrare. Selecția corectă și rezonabilă a tehnologiei de tăiere a firului este foarte importantă.

Procesul de tăiere a firului depinde de structura pieselor prelucrate și de mașina-unealtă CNC utilizată. În general vorbind, folosirea muchiei de tăiere dreapta pentru prelucrarea filetelor dreptaci și folosirea muchiei tăietoare stânga pentru prelucrarea firelor stângaci are avantajul unui suport stabil al lamei. Desigur, în general, se poate aplica și metoda opusă.

Coerență pentru a evita uzura excesivă pe o parte a lamei și scurtarea cât mai mult posibil a duratei de viață a sculei.

d2 ――Diametrul pasului A ―― Unghiul de înclinare a lamei este de obicei determinat de stratul instrumentului de strunjire a firului indexabil. Scula standard este +, dar pentru sculele cu filet intern cu diametre de 16 mm și 020 mm, nu există nicio spate din cauza spațiului redus. , Deci nu poate fi procesat atunci când înclinația lamei este mai mare de + 2 °.

Metoda de alimentare a strunjirii firului este determinată de mașina de tăiat, materialul piesei de prelucrat, geometria inserției și pasul firului prelucrat. Există, de obicei, următoarele patru metode de alimentare: * Metoda de tăiere utilizată în mod obișnuit, laturile stânga și dreapta ale sculei de strunjit sunt tăiate în același timp, Forța componentelor de tăiere axială este compensată într-o oarecare măsură, ceea ce depășește parțial fenomenul de strunjire a sculei abaterea cauzată de forța componentei de tăiere axială. Cele două părți se poartă uniform, ceea ce poate asigura forma clară a dinților, dar există probleme precum evacuarea slabă a așchiilor, disiparea slabă a căldurii și forța concentrată. Este potrivit pentru tăierea firelor cu un pas mai mic de 1.5 mm. D tăietori de alimentare cu o singură parte se alimentează într-un unghi cu direcția radială. Așchiile sunt rulate departe de lamă pentru a forma benzi, care au o disipare mai bună a căldurii. Dezavantajul este că cealaltă margine este întărită datorită netăierii părții de frecare. D direcția de intrare unilaterală a tăierii de intrare în unghi de 30 °. Marginea de tăiere taie de ambele părți pentru a forma așchii laminate, îndepărtarea netedă a așchilor, o bună disipare a căldurii și o valoare redusă a rugozității suprafeței firului. În general, aceasta este cea mai bună metodă pentru strunjirea oțelului inoxidabil, a oțelului aliat și a oțelului carbon. Aproximativ 90% din materialele filetate utilizează această metodă. Cel mai bine este să utilizați această metodă pentru prelucrarea firului pe un strung CNC. În general, se poate apela un ciclu fix și programarea este simplă.

Partea stângă și cea dreaptă se taie alternativ, adică de fiecare dată când se alimentează radial, se deplasează o anumită distanță lateral spre stânga sau spre dreapta, astfel încât doar o parte a instrumentului de strunjire să participe la tăiere. Această metodă este în general utilizată pentru strungurile de uz general și prelucrarea filetelor cu o distanță medie de peste 3 mm, iar programarea pe strungurile CNC este mai complicată.

Frezarea filetului este utilizată în principal pentru alezarea CNC și frezarea mașinilor-unelte, cum ar fi centrele de prelucrare. În general, filetele interne cu diametru mic (20 mm) pot fi prelucrate prin atingere. Cu toate acestea, pentru prelucrarea filetelor interne de diametru mare și a filetelor externe, există multe probleme cu filetele de filetare și manșon. Prin urmare, tăierea fierului cu bob mediu este cea mai bună prelucrare. mijloace.

Frezarea firului este diferită de întoarcerea firului plus X. Acest lucru se datorează faptului că frezarea CNC tipărită se realizează în principal prin legătura pe trei axe și prin prelucrarea interpolării elicoidale a mașinii unelte, adică în timp ce tăierea sensibilă la arc cu două axe este procesată, prima mișcare de alimentare liniară cu trei axe. Distanța de mișcare axială este frezată. Este un proces de frezare cu o singură margine. Prin urmare, cea mai bună modalitate de alimentare este utilizarea metodei de tăiere radială directă, astfel încât cele două margini de tăiere să fie tăiate în același timp, iar forța să fie mai uniformă. , Care poate asigura precizia firului, iar programarea CNC este relativ simplă.

În al doilea rând, alegerea strunjirii firului și a tăierii de frezare Alegerea parametrilor de tăiere a firului (viteza de tăiere, cantitatea de tăiere înapoi, numărul de treceri) este determinată de materialul sculei și de piesă. Viteza de tăiere a strunjirii filetului este în general cu 25% ~ 50% mai mică decât cea a strunjirii obișnuite. Selecția cantității de backing a firului și a numărului de treceri sunt, de asemenea, deosebit de importante. Dacă valoarea D este corectă sau nu este direct legată de faptul că modelul mediu este calificat sau nu. Cantitatea afectează direct dimensiunea forței de tăiere. Cantitatea din spatele centipedului trebuie să urmeze principiul descreșterii, adică cantitatea din spatele cuțitului trebuie să fie mai mică decât cea din precedent și valoarea din spatele minim al cuțitul nu trebuie să fie mai mic de. 5 stomac. Următoarele două tabele furnizează valorile metrice interne și externe ale suportului modelului media. Acest tabel este potrivit și pentru frezarea firelor.

Tabelul 1 Valoare de setare a cuțitului din spate model metric ISO (filet extern) (mm) Viteza de tăiere a cuțitului înapoi Cuvânt înapoi cuantitate Timpi de tăiere Tabelul 2 Valoare de setare a cuțitului în spatele modelului metric ISO (filet intern) Timpi de tăiere a cuțitului din cadmiu mașini-unelte, deși frezarea filetului se realizează prin prelucrarea interpolării spirale a legăturii pe trei axe, care este diferită de strunjirea filetului, alegerea cantității de tăiere poate fi încă utilizată prin strunjirea suporturilor. Parametrii de tăiere relevanți ai modelului. Deoarece măcinarea firului se face prin tăiere cu o singură margine, viteza de tăiere ar trebui să fie la jumătate din cea de strunjire, iar cantitatea de tăiere înapoi poate fi selectată în continuare în funcție de strunjire.

3. Pregătirea programului CNC de strunjire și frezare a filetului Pentru strungurile CNC, instrucțiunile generale generale de programare a strunjirii filetului sunt G33 (tăiere cu pas fix), G34 (tăiere fluture cu pas variabil cu pas crescător), G35 (pas variabil cu pas descrescător Tăiere filet). Distanța medie este specificată de / și rigla de persoană, unde K /, A: corespund axelor X și respectiv Z. Cu toate acestea, producătorii generali de sisteme CNC și mașini-unelte asigură cicluri de strunjire a firelor pe care utilizatorii le pot utiliza și trebuie doar să introducă parametrii necesari. H. Când prelucrați modele speciale de fluturi, este necesar să utilizați comanda G și metoda de programare pentru calcularea punctelor de coordonare de unul singur.

Programarea procesării de frezare a firelor este diferită de cea a strunjirii CNC. Comenzile de interpolare a arcului G02 și G03 sunt utilizate în principal, adică se adaugă interpolarea liniară pe a treia axă, în timp ce interpolarea arcului pe două axe este adăugată pentru a forma o mișcare de interpolare spirală. Următorul este filetul intern obișnuit M30X 2, programul de prelucrare prin frezare CNC de 14 mm adânc. Luați cuțitul înapoi la 1.2 mm, adoptați metoda de tăiere directă radială.

F200 preia compensarea muchiilor, avans radial în poziția sculei de prindere din spate. În secolele de tăiere, aceasta se datorează adesea corectitudinii selecției uneltelor (inclusiv inserții, șurub și arboră etc.), metoda de alimentare, cantitatea de tăiere etc. Afectează calitatea procesării centipedului, cum ar fi: suprafața firului are șoc marcaje, valoarea rugozității suprafeței este 篼. Acest lucru se poate datora extinderii excesive a pieselor sau sculelor, rigidității slabe, tăierii excesive a centrului sculei și selectării incorecte a cantității de tăiere, a lamelor și a înțepăturilor și a altor factori. Este posibil să măriți sau să micșorați viteza de tăiere, să scurtați alungirea exterioară a sculei, să reglați înălțimea centrală sau metoda de alimentare, să adoptați o alimentare laterală sau radial, o răcire adecvată, creșteți numărul de treceri și alte soluții.

Uzura rapidă a sculei și durata scurtă de viață a sculei sunt cauzate de viteza de tăiere prea mare, răcirea insuficientă, timpul de tăiere prea mare și marca greșită a lamei. Poate fi folosit pentru a reduce viteza de tăiere, răcirea completă, reducerea numărului de tăiere, alegerea durității lamei rezistente la uzură D cu o rezistență bună, schimbarea unghiului de tăiere, creșterea răcirii, creșterea vitezei de tăiere, reducerea cantității cuțitului din spate și reglați cadrul central.

În procesul tradițional de procesare, suprafața inferioară este mai întâi trasată și planificată, apoi procesată pe mașina de alezat T611. În timpul prelucrării, fiecare piesă trebuie corectată, ceea ce este dificil de strâns, consumă mult timp, necesită multă muncă și are o eficiență redusă.

Capacitatea de procesare este insuficientă. Prin urmare, am proiectat un dispozitiv special de scule pentru strunjire și alezare pentru a produce un suport de rulment (H7rr35 cu o înălțime centrală de 257s), care este dimensiunea principală a piesei de prelucrat. Pe baza acestui lucru, proiectarea corpurilor de scule este așa cum se arată. Jigul este utilizat pe strungul CW6263.

Clema este compusă dintr-un corp principal 3 și un mandril cu trei fălci autocentrante 4. Îndepărtați o gheară a mandrinei cu trei fălci autocentrante. Capătul stâng al corpului principal 3 este conectat cu mandrina și fixat cu șurubul 1. Masa laterală A este așezată pe suprafața de poziționare a suportului lagărului. Corpul principal are două crestături pentru libera mișcare a ghearelor. s În primul rând, asigurați-vă centrul suportului rulmentului 5, apoi utilizați autoselecția cu trei gheare din cauza unei selecții incorecte, pentru a schimba metoda de alimentare și a tăia colțurile.

Marginea construită pe muchia de tăiere mărește viteza de tăiere și crește răcirea. Inserțiile din carbură acoperite sunt utilizate pentru tăiere cu o avansare laterală îmbunătățită.

Deformarea plastică excesivă a sculei se datorează răcirii slabe, vitezei de tăiere prea mari, gradului greșit al lamei și cantității de apucare înapoi de fiecare dată este prea mare. Ar trebui să reducă cantitatea de apucare înapoi, să crească răcirea, să reducă viteza de tăiere, să mărească timpii de tăiere, să folosească duritate ridicată, aliaj dur rezistent la uzură sau lame de strat Xu.

Dacă există o bavură pe filet, viteza de tăiere trebuie mărită. Utilizați principiul de centrare automată al mandrinei de centrare a tăierii 4 pentru a fixa piesa de prelucrat pentru procesare.

Apoi strângeți mandrina pentru a fixa piesa de prelucrat.

Utilizarea mașinii în locul coliziunii îndeplinește pe deplin cerințele de proiectare ale suportului lagărului, garantează precizia dimensională și precizia poziției și economisește scribarea și corectarea pieselor, garantează calitatea și îmbunătățește eficiența muncii de 1.8 ori în comparație cu plictiseala.

Suporturile de rulmenți cu diferite înălțimi centrale pot fi reglate prin adăugarea de fier de călcat, dar trebuie fixate cu șuruburi.

Înainte de utilizare, este necesară reglarea balanței pentru a evita influența forței centrifuge asupra calității piesei de prelucrat și a plăcii de presiune asupra echipamentului.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Procesul de tăiere a firului de control numeric 

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate