Ce este turnarea sub presiune? Ce este procesul de turnare sub presiune?

Turnarea la presiune înaltă este un fel de metodă specială de turnare cu mai puțină tăiere și fără tăiere, care s-a dezvoltat rapid în tehnologia modernă de prelucrare a metalelor. Este un proces în care metalul topit este umplut într-o matriță sub presiune ridicată și viteză mare și cristalizat și solidificat sub presiune ridicată pentru a forma o turnare. Presiunea ridicată și viteza mare sunt principalele caracteristici ale turnării la presiune înaltă. Presiunea utilizată în mod obișnuit este de zeci de megapascali, viteza de umplere (viteza interioară a porții) este de aproximativ 16-80 m / s, iar timpul pentru ca metalul topit să umple cavitatea matriței este extrem de scurt, aproximativ 0.01-0.2 secunde. Deoarece produsele produse prin această metodă au avantajele unei eficiențe ridicate a producției, proceduri simple, niveluri mai mari de toleranță a pieselor turnate, rugozitate bună a suprafeței și rezistență mecanică ridicată, poate economisi o mulțime de proceduri și echipamente de prelucrare, economisi materii prime etc. , așa că a devenit un casting O parte importantă a industriei.

Parametrii principali ai procesului procesului de turnare sub presiune

1. Introducere în procesul de turnare sub presiune

• R: Procesul de turnare sub presiune este un proces de combinație organică a celor trei elemente ale mașinii de turnare sub presiune, matriței de turnare sub presiune și aliaj de turnare sub presiune.
• B: Procesul de umplere a metalului cavității în timpul turnării sub presiune este un proces de echilibrare dinamică a factorilor de proces, cum ar fi presiunea, viteza, temperatura și timpul.
• C: Acești factori de proces se restricționează reciproc și se completează reciproc. Doar selectând și ajustând corect acești factori pentru a-i coordona, se pot obține rezultatele așteptate. În procesul de turnare sub presiune, se poate obține nu numai procesabilitatea structurii de turnare, ci și natura avansată a matriței. Performanța și structura mașinii de turnare sub presiune sunt excelente, adaptabilitatea selecției aliajelor de turnare sub presiune și standardizarea procesului de topire. Ar trebui acordată o atenție sporită efectului important al presiunii, vitezei și timpului asupra calității pieselor turnate.

2. Presiune

Existența presiunii este principala caracteristică care distinge procesul de turnare sub presiune de alte metode de turnare. Presiunea este factorul care face ca piesele turnate să obțină o structură compactă și un contur clar; presiunea poate fi exprimată în forță de injecție și presiune specifică.

2.1 Forța de injecție

Forța de injecție este forța care împinge mișcarea pistonului de injecție în mecanismul de injecție al turnarea sub presiune mașinărie. Forța de injecție este un parametru principal care reflectă funcția mașinii de turnare sub presiune. Mărimea forței de injecție este determinată de aria secțiunii transversale a cilindrului de injecție și de presiunea fluidului de lucru din camera de injecție. Formula forței de injecție este următoarea: presiune F = cilindru XA lichid P

2.2 Presiunea specifică

Presiunea metalului topit în camera de presiune pe unitatea de suprafață se numește presiune specifică. Presiunea specifică este raportul dintre forța de injecție și aria secțiunii transversale a camerei de presiune. Formula de calcul este după cum urmează: raportul P = injecție P / cameră A

Presiunea specifică este metoda de exprimare a forței reale a metalului topit în fiecare etapă a procesului de umplere și reflectă conceptul de forță a metalului topit în fiecare etapă a umplerii și când metalul curge prin diferite secțiuni transversale zone. Presiunea specifică în timpul umplerii se numește presiune specifică de umplere sau presiune specifică injecției. Presiunea specifică în faza de creștere se numește presiune specifică de creștere. Mărimile celor două presiuni specifice sunt, de asemenea, determinate în funcție de forța de injecție.

2.3 Rolul și influența presiunii

• A: Presiunea specifică de umplere este de a depăși rezistența la curgere în sistemul de închidere și cavitate, în special rezistența la poarta interioară, astfel încât fluxul metalic de lichid să poată atinge viteza de poartă interioară necesară.
• B: Presiunea de impuls și presiunea specifică determină presiunea asupra metalului solidificat și forța de bombare formată în acest moment. Influența presiunii specifice asupra proprietăților mecanice ale turnării: presiune specifică crescută, cristale fine și straturi cu granulație crescută Mai groase, datorită caracteristicilor de umplere îmbunătățite, calității suprafeței îmbunătățite, efectelor reduse ale porilor și rezistenței la tracțiune îmbunătățite.
• C: Efect asupra condițiilor de umplere: topirea aliajului umple cavitatea sub presiune specifică ridicată, temperatura aliajului crește și fluiditatea se îmbunătățește, ceea ce este benefic pentru îmbunătățirea calității pieselor turnate.

3. Viteză

În timpul procesului de turnare sub presiune, viteza de injecție este direct afectată de presiune și, împreună cu presiunea, joacă un rol important în calitatea internă, cerințele suprafeței și claritatea conturului turnării. Presiunea este viteza de bază reprezentarea vitezei este împărțită în două tipuri: viteza de lovitură și viteza de viteză.

3.1 Relația dintre viteza pumnului și viteza de act sexual

Conform principiului continuității, în același timp, volumul fluxului de metal care curge prin lichidul din aliaj cu aria secțiunii transversale a camerei de presiune F1 la viteza V1 ar trebui să fie egal cu volumul lichidului din aliaj care curge prin poarta interioară cu secțiunea transversală F2 la viteza V2 F1 camera V1 shot = În interiorul F2 și în interiorul V2. Prin urmare, cu cât este mai mare viteza de injecție a ciocanului de injecție, cu atât este mai mare metalul care curge prin poartă.

3.2 Viteza de injecție

• R: Viteza de injecție este împărțită în două niveluri. Viteza de injecție de primul nivel se mai numește viteză de injecție lentă. Acest nivel de viteză se referă la viteza de mișcare a pumnului de la mișcarea inițială până când pumnul trimite metalul topit în cameră în poarta interioară. În această etapă, este necesar să umpleți camera de presiune cu metalul topit în camera de presiune, sub principiul de a nu reduce prea mult temperatura lichidului din aliaj, ci și de a ajuta la eliminarea gazului din camera de presiune.
• B: Viteza de injecție secundară se mai numește viteza de injecție rapidă. Această viteză este determinată de caracteristicile mașinii de turnare sub presiune. Viteza maximă de injecție dată de mașina de turnare sub presiune este în general în intervalul de 4-5 m / s.

3.3 Rolul și influența vitezei rapide de injecție

Efectul și influența vitezei rapide de injecție asupra proprietăților mecanice ale aliajelor, măresc viteza de injecție, transformă energia cinetică în energie termică, îmbunătățesc fluiditatea topiturii aliajului, ajută la eliminarea defectelor precum semnele de curgere, barierele la rece și îmbunătățesc proprietățile mecanice și calitatea suprafeței, dar când viteza este prea mare, topirea aliajului va fi ceață și amestecată cu gaz, rezultând o captare gravă și degradarea proprietăților mecanice.

3.4 Viteza interioară a porții

Viteza liniară atunci când metalul topit intră în poarta interioară și este introdusă în cavitate se numește viteza porții interioare; intervalul obișnuit al vitezei porții interioare este de 15-70 m / s. Viteza porții interioare are o mare influență asupra proprietăților mecanice ale turnării. Dacă viteza porții interioare este prea mică, puterea turnării scade; viteza crește, forța crește; viteza este prea mare, iar puterea scade.

4. temperaturile

În procesul de turnare sub presiune, temperatura joacă un rol important în starea termică a procesului de umplere și în eficiența operației. Temperatura menționată în turnarea sub presiune se referă la turnare, temperatură și temperatură a matriței. Controlul temperaturii este un factor industrial important pentru obținerea pieselor turnate bune. Temperatura de turnare a metalului topit se referă la temperatura medie când intră în cavitate din camera de presiune. Deoarece este incomod să se măsoare temperatura metalului topit în camera de umplere, este exprimată în general ca temperatura cuptorului de reținere.

4.1 Rolul și influența temperaturii de turnare

Influența temperaturii aliajului asupra proprietăților mecanice ale pieselor turnate. Pe măsură ce temperatura aliajului crește. Performanța mecanică s-a îmbunătățit, dar după o anumită limită, performanța se deteriorează, principalele motive sunt:

• A: Solubilitatea gazului în aliaj crește odată cu creșterea temperaturii. Deși gazul dizolvat în aliaj, este dificil să precipite în timpul procesului de turnare sub presiune, care afectează proprietățile mecanice.
• B: Conținutul de fier crește odată cu creșterea temperaturii aliajului, ceea ce reduce fluiditatea, cristalele grosiere și deteriorează performanța
• C: aliajele de aluminiu și magneziu devin mai oxidate odată cu creșterea temperaturii, oxidarea incluziunilor și deteriorarea proprietăților aliajului.

4.2 Rolul și influența temperaturii mucegaiului

În timpul procesului de turnare sub presiune, matrița necesită o anumită temperatură. Temperatura matriței este un alt factor important în procesul de turnare sub presiune, care joacă un rol important în îmbunătățirea eficienței producției și obținerea pieselor turnate de înaltă calitate.

În timpul procesului de umplere, temperatura matriței are o influență mare asupra temperaturii lichidului metalic, a vâscozității, fluidității, timpului de umplere, a stării directe a debitului de umplere, etc. curgerea lichidului se sparge din nou, rezultând un strat de suprafață Defecte, chiar dacă temperatura de turnare este prea mare, deși este benefic să obțineți o suprafață netedă a turnării, este ușor de micșorat și dentat

Temperatura matriței are un efect semnificativ asupra vitezei de răcire, a stării cristaline și a stresului de contracție a topiturii aliajului.

Dacă temperatura matriței este prea scăzută, stresul de contracție va crește, iar turnarea este predispusă la fisuri.

Temperatura mucegaiului are o mare influență asupra vieții mucegaiului. Modificările intense ale temperaturii formează o stare de stres complexă, iar modificările frecvente ale stresului provoacă fisuri timpurii.

Temperatura matriței are un efect asupra nivelului de toleranță dimensională a turnării. Dacă temperatura matriței este stabilă, contracția dimensională a turnării este de asemenea stabilă, iar nivelul de toleranță dimensională este, de asemenea, îmbunătățit.

 5. Timp

„Timpul” din procesul de turnare sub presiune este timpul de umplere, timpul de acumulare a presiunii, timpul de menținere a presiunii și timpul de păstrare a matriței. Acești „timpi” sunt toți cei trei factori de presiune, viteză și temperatură, plus proprietățile fizice ale metalului topit. , Structura de turnare (în special grosimea peretelui), structura matriței (în special sistemul de turnare și sistemul de revărsare) și alte rezultate cuprinzătoare.

5.1 Timp de umplere

Timpul necesar pentru ca metalul topit să intre în cavitate sub presiune până când este umplut se numește timpul de umplere. Timpul de umplere a pieselor zincate este de 0.02S, iar timpul de umplere a pieselor de injecție a combustibilului este de 0.04S.

5.2 Timp de umplere

Timpul de acumulare a presiunii de creștere se referă la faza de creștere a metalului topit în procesul de umplere, începând din momentul în care cavitatea este umplută, până când presiunea de creștere atinge o valoare predeterminată, adică de la creșterea presiunii specifice injecției la creșterea Timpul necesar pentru ca presiunea să se acumuleze

5.3 Timp de așteptare

După ce metalul topit umple cavitatea, perioada de timp în care metalul topit se solidifică sub acțiunea presiunii de creștere se numește timpul de menținere. Funcția timpului de menținere este de a face ca pumnul de injecție să transfere presiunea prin materialul rămas nesolidificat și metalul nesolidificat din partea porții în cavitate, astfel încât metalul solidificat să cristalizeze sub presiune pentru a obține o turnare densă.

3. Design de turnare sub presiune

Pentru a preveni în mod fundamental apariția produselor defecte și pentru a produce piese turnate sub presiune la un cost redus, proiectarea pieselor turnate sub presiune trebuie să fie potrivită pentru producția turnării sub presiune. Un design bun de turnare sub presiune poate asigura viața, producția și fiabilitatea producției matriței. Cu o rată de randament bună, următoarele vor explica principiile și cerințele de proiectare din structura și procesul de turnare sub presiune.

1. Evitați concavul interior și minimizați numărul de tracțiuni ale miezului lateral la proiectare

2. Proiectarea grosimii peretelui pieselor turnate sub presiune

Grosimea peretelui pieselor turnate sub presiune este în general de 2-5 mm. În general, se consideră că o grosime a peretelui de 7 mm sau mai mult nu este bună deoarece rezistența sa scade odată cu creșterea grosimii peretelui. În plus, proiectarea grosimii peretelui ar trebui să urmeze principiul unei grosimi egale a peretelui cât mai mult posibil, în principal pentru a preveni diferența mare dintre stresul de contracție generat de îmbinările calde locale și diferite grosimi care să provoace pori interni, deformări, fisuri și alte defecte. .

3. Proiectarea colțului rotund al turnării sub presiune

Cu excepția cerințelor speciale de potrivire, toate părțile turnării trebuie proiectate cu colțuri rotunjite. Funcția colțurilor rotunjite este de a evita concentrarea stresului și crăparea și, în același timp, prelungi durata de viață a matriței. În plus, atunci când piesele au cerințe de tratare a suprafeței, colțurile rotunjite pot fi acoperite uniform. Podea.

4. Proiectarea unghiului de tiraj al turnării sub presiune

Rolul unghiului de pescaj este de a face produsul să se demodeleze lin, să reducă forța de strângere a pieselor și să evite părțile să se strecoare. Înclinarea minimă a pieselor turnate sub presiune este listată în tabelul următor, iar cea mai mare înclinare trebuie luată dacă este permisă. , Gama generală este de 1-3 grade pe o parte.

5. Proiectarea poziției de ejecție a procesului de turnare sub presiune

După ce matrița este deschisă în procesul de turnare sub presiune, produsul este înfășurat pe matrița mobilă și trebuie expulzat de știftul de ejecție al matriței. Prin urmare, produsul trebuie să aibă suficient spațiu pentru a plasa știftul ejector. Diametrul știftului de ejecție al produsului turnat sub presiune este în general peste 5 mm și sub 5 mm. Este adesea rupt în timpul producției, deci nu este recomandat. Când proiectați produse turnate sub presiune, luați în considerare dacă există suficient spațiu și poziție de ejecție. Încercați să evitați utilizarea degetarului în formă specială și utilizați degetarul rotund. În același timp, acordați atenție poziției degetarului și a peretelui. Distanță suficientă, în general mai mare de 3 mm.

6. Reduceți proiectarea procesării ulterioare a pieselor turnate sub presiune

Piesele turnate sub presiune pot obține o precizie dimensională ridicată, astfel încât majoritatea suprafețelor și pieselor nu necesită prelucrare mecanică și pot fi asamblate și utilizate direct. În același timp, procesarea mecanică nu este acceptată din următoarele două motive. Unul este că suprafața turnării este dură și rezistentă la uzură și se va pierde după procesare. Acest strat răcit, al doilea este că există de obicei pori în interiorul turnării sub presiune. Porii mici dispersați nu afectează utilizarea. După procesare, porii sunt expuși pentru a afecta aspectul și funcția de utilizare. Chiar dacă există cerințe speciale care necesită prelucrare mecanică, acesta trebuie utilizat. Controlați în mod rezonabil alocația de prelucrare, reduceți timpul de prelucrare și șansa scurgerii orificiilor de aer. În general, limita de prelucrare este controlată sub 0.8. Pentru a minimiza prelucrarea mecanică, este necesar să se formuleze toleranța desenului în mod rezonabil pentru a asigura instalarea pieselor. Intervalul de toleranță inadecvat va crește prelucrarea ulterioară. În al doilea rând, proiectarea rezonabilă reduce contracția și deformarea pieselor. În al treilea rând, orificiile de montare unghiulare pot fi luate în considerare pentru găurile în formă de cap.

7. Design încorporat în proiectarea turnării sub presiune

Inserturile metalice sau nemetalice pot fi turnate în piese turnate sub presiune, în principal pentru a îmbunătăți rezistența locală și rezistența la uzură sau pentru a forma cavități interioare dificil de format. Partea în care inserția este încorporată în metal ar trebui să fie proiectată pentru a preveni rotația și a preveni mișcarea axială. Luați în considerare comoditatea introducerii insertului în matriță și stabilitatea de a rezista la impactul metalului topit

5. Cazuri de rezolvare a problemelor de calitate ale pieselor turnate sub presiune.

Problema de a nu vedea lumină în procesarea a 100 de fețe din shell

1.1 Sondaj de stare

1.2 Motivul pentru care procesarea nu vede lumina

1.2.1 Când prelucrați învelișul, utilizați mai întâi fețele de capăt B1, B2 și B3 ca suprafață de referință pentru a procesa suprafața matriței în mișcare, apoi utilizați suprafața matriței procesate ca suprafață de referință pentru a procesa suprafața matriței statice. După măsurarea părții invizibile, se constată că suprafața matriței mobile este o teșitură după prelucrare (așa cum se arată în figura de mai jos). În comparație cu partea normală procesată, suprafața mobilă a piesei invizibile este procesată local cu încă 1 mm. Este cauzată de strângerea necorespunzătoare a planului de referință B2 sau de deformarea planului de referință în timpul procesării.

1.3. Motive pentru deformarea găurii de referință B2

1.3.1 Grosimea bavurii de tip parțial face ca fața finală a găurii de referință B2 să devină mai mare. Grosimea peretelui părții invizibile B2 este de 8 mm, iar cele două grosimi ale pereților părții normale B prelucrate sunt aceleași. Grosimea peretelui se schimbă puțin. Grosimea bavului nu este motivul creșterii suprafeței finale a găurii de referință B2.

1.3.2 Miezurile găurilor B1, B2 și B3 de pe matriță au fost fixate și nu s-a găsit nicio retragere a miezului. Problema de retragere de bază poate fi eliminată.

1..3 Umflătura de la gaura B2 provoacă deformarea acesteia. Respectați partea defectă returnată. Există găuri serioase la gaura B2 și nu este o bubă nouă. Bumpul este principala cauză a deformării la gaura B2.

1.4 Concluzie

Concluzie: Datorită coliziunii, orificiul B2 este deformat pe partea statică a matriței, ceea ce face ca B2 să fie mai mare atunci când suprafața mobilă a matriței este procesată. Suprafața mobilă a matriței este prelucrată într-o conică, iar prelucrarea locală este cu 1 mm mai mult; la prelucrarea suprafeței statice a mucegaiului, suprafața mucegaiului mobil este utilizată ca plan de referință, partea de matriță statică corespunzătoare poziției de prelucrare multiplă a matriței mobile nu are cantitate de procesare, ceea ce face ca prelucrarea statică a matriței să fie invizibilă.

1.5 Măsuri de îmbunătățire

1.5.1 Când plasați piesele în atelierul de turnare sub presiune și în atelierul de curățare, așezați-le cu atenție și plasați-le cu grijă pentru a evita lovirea pieselor turnate și urmați cu strictețe procesul. Puneți două straturi de carton între fiecare strat de piese turnate. Departamentul de depozitare și transport. În timpul cifrei de afaceri, împiedicați stivuitorul să lovească piesele și împiedicați lovirea pieselor datorită metodelor de transport necorespunzătoare a furcii și a vitezei de transport excesive.

1.5.2 Curățați bavurile de despărțire din timp pentru a evita bavurile de despărțire prea groase.

2.2 Analiza motivului

2.2.1 Diametrul găurii părții în care apar porii în gaura 701 # a lui Lishell este q26, diametrul găurii după prelucrare este p27.9, alocația de prelucrare este de 0.95 mm, alocația de prelucrare este mare și porii sunt ușori a aparea.

 2.3 Concluzie

Concluzie: temperatura miezului 701 # este prea ridicată, se află în cavitatea adâncă și evacuarea este slabă, iar alocația de prelucrare este prea mare, ceea ce face ca orificiul 701 # să fie predispus la pori după prelucrare.

2.4 Măsuri de îmbunătățire

2.4.1 Departamentul tehnic conceput pentru a adăuga apă la gaura 701 # pentru a reduce temperatura miezului; schimbați desenul matriței, adăugați o canelură de preaplin la gaura 701 # pentru a întări efectul de evacuare; schimbați desenul miezului și modificați alocația de prelucrare a găurilor 701 # Redusă de la 0.9 mm la 0.7 mm.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare: Ce este turnarea sub presiune? Ce este procesul de turnare sub presiune?

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate