Tehnologie de economisire a energiei și de creștere a eficienței pentru tratamentul termic al uneltelor grele

Economisirea energiei și creșterea eficienței sunt un subiect important în domeniul tratamentului termic al angrenajelor. Se explică cu cazuri specifice că optimizarea procesului este unul dintre mijloacele eficiente pentru tratamentul termic pentru a economisi energie și a reduce consumul. Sub premisa îndeplinirii cerințelor tehnice, prin exploatarea potențialului de economisire a energiei a procesului de tratare termică, scurtarea ciclului de producție și reducerea consumului de energie pentru a obține beneficii economice.

În domeniul angrenajelor grele, angrenajele cu duritate medie și dură sunt utilizate pe scară largă, iar stingerea și călirea și carburarea și stingerea sunt cele două metode de tratament termic cele mai utilizate. Tratamentul termic este o industrie de fabricație tradițională. Este un proces necesar pentru a îmbunătăți rezistența și rezistența angrenajelor. Este necesară multă energie în producție pentru a îmbunătăți suprafața și structura internă a uneltelor pentru a obține performanțe. Energia consumată de produsele din industria mașinilor din țara mea este în general de 65% din consumul național de energie, din care industria de tratare termică reprezintă 20% până la 30% din consumul de energie din industria mașinilor. Din motive istorice, eficiența generală de producție a tratamentului termic în țara mea este relativ scăzută, 1/26 cea a Statelor Unite, iar consumul de energie este cu 40% mai mare decât cel al Statelor Unite. Tehnologia modernă de fabricație acordă o mare importanță dezvoltării durabile a producției, în special în domeniul tratamentului termic. Modul de a reduce consumul de energie și de a obține economii de energie și îmbunătățirea eficienței este o problemă importantă în domeniul fabricării utilajelor.

Tratamentul termic este procesul de încălzire a pieselor la o anumită temperatură, menținerea lor pentru o perioadă de timp și apoi adoptarea unor rate de răcire diferite pentru a obține structuri organizatorice diferite. Tratamentul termic modifică doar structura internă a pieselor, dar nu schimbă forma pieselor. Metoda de economisire a energiei și creșterea eficienței tratamentului termic este de a scurta ciclul de producție, de a economisi energie și de a reduce consumul prin schimbarea parametrilor precum temperatura de încălzire, timpul de conservare a căldurii și metoda de răcire sub premisa asigurării performanței inerente. Ca industrie tradițională, tratamentul termic este un mare consumator de energie, care se reflectă în principal în consumul de energie electrică.

În domeniul fabricării uneltelor grele, în special a tratamentului termic de carburare și stingere, adâncimea stratului de întărire este de obicei mai mare de 2 mm, iar timpul de carburare este mai mare de 20h. Economisirea de energie este cea mai intuitivă direcție de economisire a energiei. Economisirea energiei poate fi realizată prin diferite măsuri, cum ar fi utilizarea echipamentelor avansate de tratare termică cu consum redus de energie, producție continuă, formularea unui proces rezonabil de tratare termică și o întreținere bună a echipamentelor. Printre numeroasele metode de economisire a energiei, optimizarea proceselor este una dintre metodele eficiente pentru a realiza economii de energie și creșterea eficienței, fără a fi nevoie să investești mulți bani. În cele ce urmează, vor fi descrise mai multe metode de economisire a energiei pentru producerea de tratamente termice a uneltelor grele.

1. Aplicarea călirii băii de sare după stingerea băii de sare

Părțile carburate ale uneltelor grele de putere eoliană sunt fabricate în principal din material 18CrNiMo7-6. După stingere, acestea trebuie distruse la 170-200 ° C pentru a reduce stresul intern și pentru a îmbunătăți rezistența și plasticitatea angrenajului. Pentru un mediu de stingere a băii de sare cu temperatură scăzută de 50% KNO3 + 50% NaNO2 formula, temperarea convențională la temperatură scăzută acasă și în străinătate este încălzită prin cuptor electric, iar aerul este utilizat pentru transferul de căldură. Transferul de căldură în cuptorul electric este în principal prin convecție; piesa de prelucrat se află în mediul de baie de sare.

La încălzire, conducerea căldurii este componenta principală, iar atât transferul de căldură prin radiație, cât și transferul de căldură prin convectie sunt combinate. Încălzirea cuptorului electric, aerul ca mediu de transfer de căldură, timpul de temperare a eoliei pentru sarcini grele este calculat în funcție de diametrul sau grosimea de 2.4 min per milimetru, adică diametrul sau grosimea de 100 mm se păstrează timp de 4 ore și cea mai scurtă conservare a căldurii timpul nu este mai mic de 2h. Pentru mediul de baie de sare de 50% KNO3 + 50% NaNO2 formula, punctul său de topire este 140 ℃, iar temperatura de serviciu este 150 ～ 550 ℃. Deoarece conductivitatea băii de sare este mult mai mare decât cea a mediului de aer, timpul de conservare a căldurii temperării băii de sare este foarte scurtat, conform JB / T6048-2004 „Încălzirea și răcirea pieselor metalice în baia de sare”, timpul de menținere a temperării este de 100 mm diametru sau grosime care menține aproximativ 2 ore. Avantajele călirii cu baie de sare:

• Uniformitatea temperării în baia de sare este mai bună decât cea a cuptorului electric, iar deviația de duritate a suprafeței unei singure piese este crescută de la ± 1HRC al cuptorului electric la ± 0.5HRC.
• Deoarece coeficientul de transfer de căldură al mediului de baie de sare este mult mai mare decât cel al aerului, timpul de temperare al băii de sare este de numai 50% din temperarea cuptorului electric pentru aceleași părți ale angrenajului, iar ciclul de producție și costul de încălzire sunt redus cu 50%.
• Arată curba de distribuție a tensiunii reziduale a stratului de suprafață al piesei carburate după încălzirea cuptorului electric și încălzirea și călirea băii de sare. Figurile 4 și 5 arată structura stratului carburat după încălzirea cuptorului electric și încălzirea și călirea băii de sare. Nivelul corpului este același, se poate observa că stresul rezidual al temperării băii de sare și rezultatele testului de performanță organizatorică pot realiza efectul temperării cuptorului electric.
• Mediul de stingere a băii de sare nu poate fi aglomerat și trebuie izolat permanent. După stingerea băii de sare, sursa de căldură inactivă este utilizată pentru temperare pentru a economisi energie și a crește eficiența.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare: Tehnologie de economisire a energiei și de creștere a eficienței pentru tratamentul termic al uneltelor grele

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate