Cum se îmbunătățește foarte mult calitatea rulmentului oțelului prin răcire super rapidă după rulare

Rulmenții sunt o parte importantă a echipamentelor mecanice. Într-o anumită măsură, calitatea rulmenților limitează viteza și progresul economiei naționale, construcția apărării naționale și modernizarea științifică și tehnologică, iar progresul tehnologiei de producție a oțelului afectează direct industria rulmenților. Pentru dezvoltare, țările dezvoltate industrial acordă o mare importanță la cercetarea calității produselor din oțel pentru rulmenți.

Pentru a îmbunătăți calitatea oțelului rulment și pentru a vă asigura că are o rezistență mai mare la oboseală, rezistență la compresiune, duritate a suprafeței și o durată de viață bună, este necesar să îmbunătățiți puritatea oțelului și uniformitatea carburilor din oțel, în principal incluziunile material. Conținutul, tipul incluziunilor și conținutul de gaze; iar uniformitatea formei, dimensiunii și distribuției carburilor este un alt indicator important pentru măsurarea calității produselor din oțel.

În timpul procesului de răcire după laminarea la cald, carburile secundare formate au un impact important asupra performanței oțelului rulment. Prin urmare, este necesar ca carbură de rețea din oțelul rulmentului să fie mai mică de 2.5. Prea mult carbură de rețea va aduce consecințe grave:

• La stingerea ulterioară a produsului finit, acesta nu poate fi complet eliminat.
• Carburile asemănătoare rețelei reținute în oțelul rulment cresc semnificativ fragilitatea pieselor și reduc capacitatea de a rezista la sarcini de impact.
• Sub acțiunea sarcinii dinamice, piesele sunt ușor de rupt de-a lungul graniței de cereale.
• Creșteți tendința de stingere a crăpăturilor.

În prezent, țara mea adoptă în principal un proces de laminare la temperaturi scăzute pentru a controla precipitarea carburilor de rețea din oțel și apoi suplimentează cu o anumită rată de răcire. Cu toate acestea, acest proces depinde de capacitatea laminorului și necesită o capacitate de răcire controlată suficientă înainte de finisarea laminării. După răcirea apei, există suficient spațiu izoterm înainte de laminarea finală. În linia de producție de laminare continuă, se realizează laminarea la temperaturi scăzute. Datorită capacității de răcire insuficiente a echipamentelor de răcire existente, temperatura este dificil de controlat cu precizie, în special barele de dimensiuni mari peste above30mm, calitatea produsului este instabilă, iar precipitațiile din carbură de rețea sunt grave.

Pentru a îmbunătăți calitatea produsului a diferitelor specificații ale oțelului pentru rulmenți și pentru a reduce dependența grea de laminare și alte echipamente în producția de oțel pentru rulmenți, Laboratorul cheie de stat pentru tehnologia laminării și automatizarea rulării continue (RAL) a Universității Northeastern a efectuat tehnologia de răcire ultrarapidă a barei de oțel. Au fost efectuate lucrări de cercetare privind condițiile de precipitații ale carburilor și tranziția de fază în timpul răcirii continue.

Microduritatea structurii portante din oțel și distanțarea lamelelor perlitice sunt afectate de viteza de răcire după laminare. Pe măsură ce viteza de răcire crește după laminarea la cald, distanțarea lamelelor perlitice scade în timp ce valoarea micro-durității crește, iar distanța mai mică a lamelelor este foarte benefică pentru următoarea recoacere sferoidantă.

Principiul de control este că, în timpul procesului de răcire continuă a austenitei subrăcite, austenita va apărea inevitabil în zona săracă în carbon și în zona bogată în carbon. Odată îndeplinite condițiile de nucleație, în timp ce ferita este construită în zona săracă în carbon, cementita este construită și în zona bogată în carbon. Cele două sunt sincronizate în același timp, eutectoid și simbioză, formând un nucleu de perlită (ferită + Cementită), și în același timp noi nuclee cristaline sunt produse în alte părți și cresc continuu. Când se formează perlita, creșterea longitudinală înseamnă că foile de cementită și ferită se extind continuu în austenită în același timp, în timp ce creșterea laterală înseamnă că foile de cementită și ferită sunt stivuite alternativ pentru a crește.

Creșterea ratei de răcire continuă după deformare va juca un rol în rafinarea boabelor de austenită. Dimensiunea boabelor de austenită nu are niciun efect evident asupra distanțării lamelelor de perlită, dar afectează dimensiunea peletelor de perlită. Boabele de austenită sunt fine și suprafața limită a boabelor pe unitate de volum crește, ceea ce va promova nucleația perlitei. Dacă numărul locurilor de nucleație a perlitei crește, diametrul peletelor de perlită scade.

Tehnologia de răcire ultra-rapidă este aplicată controlului carburii cu plasă de oțel, astfel încât oțelul rulmentului să treacă rapid prin zona în care precipitațiile de carbură sunt puternice după laminare, ceea ce poate reduce sau evita în mod semnificativ precipitarea carburilor secundare de-a lungul limitei granulelor.

Metoda elementelor finite este utilizată pentru a simula și analiza câmpul de temperatură al procesului de răcire ultrarapidă a oțelului rulment de diferite specificații după laminare și se determină o cale rezonabilă a procesului de răcire. Pe această bază, un dispozitiv de răcire ultrarapid pentru lagărele de oțel și sistemul de control aferent.

În conformitate cu cerințele procesului de răcire ultrarapidă, combinate cu condițiile actuale de producție, a fost proiectat echipamentul de răcire care îndeplinește cerințele procesului de răcire ultrarapidă a lagărului de oțel după laminare și a fost dezvoltat un sistem de control automat și un sistem matematic complet. modelul a fost stabilit pentru a face precizia controlului temperaturii oțelului rulmentului și uniformitatea de răcire a fost mult îmbunătățită

Specificațiile oțelului rulmentului produs de tehnologia de răcire ultrarapidă sunt în principal Ф15.3mm ~ Ф60mm. Rata de calificare a carburilor cu plasă de oțel de 30 mm sau mai puțin și a clasei 2.0 sau mai puțin a crescut de la aproximativ 10% la 100%; pentru ides30mm ~ Ф60mm purtând carburi din plasă de oțel, acesta a fost mărit de la 2.5 ~ 4 la 2.0. Următoarea rată de promovare este mai mare de 95%. Pentru oțelul rulment de Ф60mm ~ Ф120mm, zgârieturile de pe suprafață după răcirea ultra-rapidă au fost semnificativ îmbunătățite.

Vă rugăm să păstrați sursa și adresa acestui articol pentru reimprimare:Cum se îmbunătățește foarte mult calitatea rulmentului oțelului prin răcire super rapidă după rulare

Minghe Compania de turnare sub presiune sunt dedicate fabricării și furnizează piese de turnare de calitate și de înaltă performanță (gama de piese turnate sub presiune din metal include în principal Turnare sub presiune cu perete subțire,Hot Cast casting sub presiune,Turnare sub presiune în cameră rece), Serviciu rotund (Serviciu de turnare sub presiune,Prelucrare Cnc,Fabricarea mucegaiului, Tratament de suprafață). Orice cerință personalizată de turnare sub presiune din aluminiu, magneziu sau turnare sub presiune din Zamak / zinc și alte cerințe de turnare sunt binevenite să ne contacteze.

Sub controlul ISO9001 și TS 16949, toate procesele sunt efectuate prin sute de mașini avansate de turnare sub presiune, mașini cu 5 axe și alte facilități, variind de la blastere la mașini de spălat Ultra Sonic. Minghe nu numai că are echipamente avansate, dar are o echipă de ingineri cu experiență, operatori și inspectori pentru a face realitatea designul clientului.

Producător contract de piese turnate sub presiune. Capacitățile includ piese de turnare sub presiune din aluminiu cu cameră rece de la 0.15 lbs. la 6 lbs., schimbare rapidă configurată și prelucrare. Serviciile cu valoare adăugată includ lustruire, vibrare, debavurare, sablare, vopsire, placare, acoperire, asamblare și scule. Materialele lucrate includ aliaje precum 360, 380, 383 și 413.

Asistență la proiectarea turnării sub presiune din zinc / servicii de inginerie simultană. Producător personalizat de piese turnate sub presiune din zinc. Pot fi fabricate piese turnate în miniatură, piese turnate sub presiune înaltă, piese turnate multi-glisante, piese turnate convenționale, piese turnate sub formă de unități și piese turnate independente și piese turnate sigilate în cavitate. Piesele turnate pot fi fabricate în lungimi și lățimi de până la toleranță de +/- 24 in.  

Producător certificat ISO 9001: 2015 de magneziu turnat sub presiune, capabilitățile includ turnare sub presiune cu magneziu de înaltă presiune de până la 200 tone cameră fierbinte și 3000 tone cameră rece, proiectare scule, lustruire, turnare, prelucrare, vopsire cu pulbere și lichide, QA complet cu capacități CMM , asamblare, ambalare și livrare.

Certificat ITAF16949. Serviciul de turnare suplimentar include investiții de turnătorie,turnare cu nisip,Turnarea gravitației, Pierdere spumă turnare,Turnare centrifugă,Turnarea în vid,Turnare permanentă a matriței, .Capacitățile includ EDI, asistență tehnică, modelare solidă și procesare secundară.

Industrii de turnare Părți Studii de caz pentru: Mașini, biciclete, aeronave, instrumente muzicale, ambarcațiuni, dispozitive optice, senzori, modele, dispozitive electronice, carcase, ceasuri, mașini, motoare, mobilier, bijuterii, jiguri, telecomunicații, iluminat, dispozitive medicale, dispozitive fotografice, Roboți, sculpturi, echipamente de sunet, echipamente sportive, scule, jucării și multe altele. 

Ce vă putem ajuta să faceți în continuare?

∇ Accesați pagina principală pentru China turnare sub presiune

By Producător de turnare sub presiune Minghe | Categorii: Articole utile |Material Etichete: Turnare din aluminiu, Turnarea zincului, Turnarea cu magneziu, Turnare cu titan, Turnare din oțel inoxidabil, Turnare din alamă,Turnarea bronzului,Distribuirea videoclipului,Istoricul companiei,Turnare din aluminiu | Comentarii dezactivate